铸造技术作为一门古老又常新的金属成型方法已经有两千多年的历史。她在推动社会的进步、孕育人类文明以及人类认识 自然、改造自然的历史进程中发挥了基础性的作用。在当代社会中，铸造可调节底托技术仍然是 材料加工中不可或缺的手段和方法。随着铸造技术的发展，为了适应新的条件下对材料加工技术的新要求，各种先进的铸造技术也层出不穷，其中包括消失模铸造、无模铸造、半固态铸造以及精密铸造(即失蜡铸造)。
 采用砂型精密铸造。据统计，我国或是 国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是 用砂型生产的，而且其中70％左右是 用粘土砂型生产的。主要原因是 砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是 用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑 使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是 重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，适合批量生产。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳 芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑 应用树脂自硬砂造型和造芯。对铸件缺陷进行分析与研究，是 提高铸件成品率的关键技术之一。然而，其难度也是 不小的。
盘式脚手架配件主要表现在：
①涉及知识 面广，如合金、铸造工艺、造型材料、铸造装备及生产过程的检测等方面知识 。
②铸件缺陷形成原因的多样性，一种缺陷可以由多种原因引起，而一种原因又可能引起几种缺陷。
③技术措施的制约性，如采用某一措施，可以防止某一类型缺陷，但可能导致产生另外一种缺陷。
④影响因素难以控制，如原材料质量、空气的温度与湿度等。
生产铸件的企业，其经营的目标是 为了实现利润的最 大化。为此，在生产过程中，尽可能提高铸件的成品率。铸件的成品率为合格铸件总重量与投入金属炉料总重量的百分比。
根据铸件的材质、尺寸大小，其成品率正常在下列范围：铸铁件小件60％～64％，中件64％一70％，大件70％～80％；铸钢件，50％～55％；球墨铸铁及合金铸铁件45％～50％；可锻铸铁件，38％～45％；铝铸件，50％左右；钢铸件，50％～55％；可锻铸铁件，38％～45％。
总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺、新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳 为主；低压铸造只能生产非 铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投人生产的仅限于排气管、壳 体等铸件，生产率在30型/h以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，有的企业废品率高达30%；质量和市场意识 不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO9000认证。结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。由此看来，提升铸造生产部门的生产技术水平，采用开发先进、高效、经济、环保的铸造技术，以提高企业的生产效益和铸造产品的成品率以及生产效率，减小能耗和废弃物的排放，已成为刻不容缓关乎企业生死存亡的重要命题。
2.我国精密铸造配件技术发展趋势之—运用和开发精密铸造开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酷做粘结剂造型；采用精密、大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技术，简化工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备，制壳 机械手，燃油型壳 焙烧炉；开发优质型壳 粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺适用面。这一系列在可预见的将来可实现的铸造改性技术将是 我国铸造技术发展趋势之一。
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