齿轮泵的泄漏有三个途径，即径向间隙泄漏、端面间隙泄漏、啮合线处泄漏。在正常啮合情况下，通过啮合线处的泄漏非 常少，一般不予考虑 。所以，主要针对径向间隙泄漏和端面间隙泄漏的泄漏量进行分析。由于水的运动粘度很低，故需要提高水压元件的加工质量和配合精度，适当调整配合间隙大小，选用尺寸稳定性能好，顺应性好且耐磨的摩擦副材料的密封材料，以减小泄漏损失。
对于油压齿轮泵，由于工作介质粘度大，且齿顶与壳 体的径向间隙和端面的轴向间隙很小，所以液体在其中流动的雷诺数较小，因此建模时按层流处理。但水的粘度较低，导致边壁对整个液流的粘附作用较弱，流动状态不确定，这也是 水压齿轮泵较油压齿轮泵的一个难点。为了给水压齿轮泵的设计提供一个理论上的依据，决定采用层流的假设进行理论分析，然后通过实测泄漏量与理论推导相比较，得到流动状态。
端面泄漏途径主要是 压油腔和过渡区齿谷的油液由齿谷根部经齿轮的轴向间隙流入轴承腔内，由于其占总泄漏的百分比大，因此减小端面泄漏对提高齿轮泵的容积效率起到至关重要的作用。
 可根据两平行旋转圆盘，缝隙内的粘性层流运动进行分析，既有压差作用引起的泄漏，又有离心惯性项相对泄漏的补偿。利用N-S方程可求出齿轮泵径向间隙理论泄漏量。
齿轮泵具有结构简单、加工方便、体积小、重量轻、自吸力强和对工作介质污染不敏感等优点，因而应用十分广泛。齿轮泵的主要缺点是 径向液压力不平衡，轴承寿命短，流量脉动大，噪声高。另外，其排量不可调节，使适用范围受到限制。
齿轮油泵主要集中在以下几个方面：
(1)齿轮参数及泵体结构的优化设计。
(2)补偿面积及齿间油膜的计算机辅助分析。
(3)困油冲击及卸荷措施。齿轮泵的困油现象对齿轮泵乃至整个液压系统都产生了很大的危害。困油冲击与齿轮啮合的重合系数及卸荷是 否完全等有很大关系(包括卸荷槽的位置、形状及面积等)。
(4)高温齿轮油泵噪声的控制技术。
(5)降低齿轮泵的流量脉动的方法。由于齿轮泵流量脉动较大，在一些要求较高的液压系统中，很少采用齿轮泵。关于降低齿轮泵流量脉动的方法己有很多，如合理选择齿轮的参数；采用剖分式齿轮；采用多齿轮等。
(6)轮齿表面涂覆技术及其特点。
(7)轮齿弯曲应力及接触疲劳强度的计算。齿轮泵的轮齿弯曲应力及接触疲劳强度的计算与一般齿轮传动的弯曲应力及接触疲劳强度计算是 有区别的。
(8)齿轮泵的变量方法研究。
(9)齿轮泵的寿命及其影响因素。
(10)高粘度齿轮泵的研究。
(11)齿轮泵高压化的途径。
提高齿轮泵的工作压力是 齿轮泵的一个发展方向，而提高工作压力所带来的问题是 ：(1)轴承寿命大大缩短；(2)泵泄漏加剧，容积效率下降。产生这两个问题的根本原因在于齿轮上作用了不平衡的径向液压力，且工作压力越高，径向液压力越大。
目前国内外学者针对以上两个问题所进行的研究是 ：(1)对齿轮泵的径向间隙进行补偿；(2)减小齿轮泵的径向液压力，如优化齿轮参数，缩小排液口尺寸等；(3)提高轴承承载能力。如采用复合材料滑动轴承代替滚针轴承等。但这些方法都没有从根本上解决问题。齿轮泵的径向液压力不平衡问题是 齿轮泵所固有的，为了从根本上解决这个问题，提出了一种新型的平衡式复合齿轮泵。
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