鼓形齿式联轴器在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大，鼓形齿联轴器外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便，鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长，鼓形齿式联轴器属于刚挠性联轴器，齿式联轴器是由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。
外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，所谓鼓形齿即为将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓形齿联轴器可允许较大的角位移(相对于直齿联轴器)，可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。有角位移时沿齿宽的接触状态。具有径向、轴向和角向等轴线偏差补偿能力，具有结构紧凑、回转半径小、承载能力大、传动效率高、噪声低及维修周期长等优点，特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。
鼓形齿联轴器在工作时，两轴产生相对角位移，内外齿的齿面周期性作轴向相对滑动，必然形成齿面磨损和功率消耗，因此，齿式联轴器需在有良好和密封的状态下工作。齿式联轴器径向尺寸小，承载能力大，常用于低速重载工况条件的轴系传动，高精度并经动平衡的齿式联轴器可用于高速传动，如燃汽轮机的轴系传动。由于鼓形齿式联轴器角向补偿大于直齿式联轴器，国内外均广泛采用鼓形齿式联轴器。
 鼓形联轴器由齿数相同的内齿圈和带外齿的凸缘半联轴器等零件组成。外齿分为直齿和鼓形齿两种齿形，所谓鼓形齿即为将外齿制成球面，球面中心在齿轮轴线上，齿侧间隙较一般齿轮大，鼓形齿式联轴器可允许较大的角位移（相对于直齿联轴器），可改善齿的接触条件，提高传递转矩的能力，延长使用寿命。有角位移时沿齿宽的接触状态。具有少量轴线偏移补偿性能，不能缓冲、减振。外形尺寸小，理论上传递转矩大，需要润滑、密封，精度低时噪声较大、工艺性差、价格贵。弹性联轴器能代替时，应尽量不选用齿式联轴器，用于联接水平两同轴线轴系传动。用于低速、重载工况条件下联接水平两同轴线，如冶金机械、重型机械等。精度低时不适用于高速、高精度的轴系传动，起动频繁、正反转多变的工况不宜采用。
鼓形齿式联轴器的特点
1、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，鼓形齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%；
2、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º；，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º；30''，提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大；
3、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改善，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改善了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长
4、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。
5、传动效率高达99.7%。基于经上特点，国内外已普遍以鼓形齿替代直齿式联轴器。生产的鼓形齿式联轴器品种规格齐全，并符合相应的标准。
鼓形齿式联轴器的内齿外齿是根据齿数模数相关尺寸进行计算而成的，因此在传递时不会出现打齿现象。但是有客户反应联轴器在正常运转情况下会出现打齿现象发生，因此我们总结分析了以下几个原因以供大家参考：
1、鼓形齿式联轴器的检修方案不合理
球磨机减速机打齿后，为迅速恢复生产，一般都是哪根轴打齿就更换哪根轴及齿轮，无法正常跑合以保证新、旧齿轮啮合情况良好。运转中产生了冲击现象，致使齿轮较易折断。
对应措施：检修方案的优化
由于在线齿轮已经部分磨损或局部失效，新齿轮与之啮合时，接触状况不好。为保证齿轮正常啮合，应安排成台组装，充分跑合。通过跑合可以提高轮齿的接触面积，提高齿面光洁度和接触精度，消除局部应力，形成冷作硬化的齿表层，从而提高齿轮的承载能力，延长使用寿命。
2、鼓形齿式联轴器的齿轮参数测绘不准确
3、鼓形齿式联轴器的齿轮加工质量差
鼓形齿式联轴器的损坏原因：
1、在使用联轴器的时候，轴系中的设备比如说柴油机、齿轮箱、轴系和高弹性的联轴器在设计和使用上是要相互补充的，其设计制造的水平也比较高，这样设计出来的的船舶其质量也很高。
2、主要是因为主机的言行减振器下沉了，这样使得联轴器的轴系出现了不对称的情况，从而加大了附加的转矩，这样就使得高弹性的联轴器在使用的时候发热出现断裂事故。
3、因为联轴器的使用范围是比较广的，在很多行业中都有广泛的使用。可能在具体情况中其使用方式不当，或者是在使用的时候没有考虑周全，这样也会使得联轴器在使用的时候被损坏。
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