铝合金材料以相对密度小、可焊接、易成型加工及机械强度较高等特性，广泛应用于各个领域，尤其是 在航空工业中用量越来越大。铝和空气中的氧亲和力比较强，即使在干燥的空气中，也极易和氧发生化合反应，表面生成一层较薄的无孔非 晶态Al2O3，但是 ，由于自然产生的氧化膜较薄，耐磨及耐蚀性能较差，远远满足不了其应用要求，尚不能作为可靠的防护层。因此，为了提高铝合金的耐蚀性，必须对铝合金进行表面处理，而阳极氧化是 铝及铝合金较常用的表面处理手段，阳极氧化铝薄膜具有良好的力学性能、耐蚀性及耐摩擦性，同时膜的表面具有较强的吸附性。
铝制品阳极氧化在航空方面，铝合金是 飞机机体结构的主要材料。飞机在设计时结构材料的选择应具有高的比强度和比刚度，以减轻飞机的结构质量或增加经济效益，还应具有良好的可加工性。飞机上的蒙皮、梁、析条、隔框和起落架等都可以用铝合金制造。
为了克服铝合金表面性能的缺点，扩大应用范围，延长使用寿命，表面处理技术是 铝合金使用中不可缺少的一环。铝合金阳极氧化膜具有耐蚀性好、有机涂层附着力好、硬度和耐磨性高，同时又是 高电阻的绝缘膜。铝合金阳极氧化技术可以满足多种多样的需求，使铝合金表面获得耐蚀性好、耐磨性好、装饰性好、附着性好及功能性好等诸多优秀的品质，是 目前研究和开发较为深入与全面的表面处理技术。
铝合金阳极氧化是 一种氧化膜的生长与溶解的动态平衡过程，阳极氧化时要尽量促使氧化膜的生长速率大于表面膜层的溶解速率。铝合金阳极氧化技术按电流形式可分为直流电阳极氧化、交流电阳极氧化以及脉冲电流阳极氧化。按膜层性质可分为普通膜、硬质膜、瓷质膜、光亮修饰层及半导体作用的阻挡层等。按电解液可分为硫酸、铬酸、草酸及混合酸等为电解液的主要成分的自然着色阳极氧化。
 1、硫酸溶液阳极氧化
普通硫酸阳极氧化可获得0.5一20.0μm吸附性较好的膜层，适用于一般防护或作为油漆涂层的粘结底层(如飞机外蒙皮等)；硫酸阳极氧化膜多孔，空隙 率约为35 %；吸附能力强，易于染色，被广泛用于装饰目的。硫酸阳极氧化膜具有较高的耐蚀性但对基体材料的疲劳性能影响较大，并且不适用于点焊件、铆接组合件以及容易滞留电解液的零件。
2、铬酸溶液阳极氧化
铝合金铬酸氧化膜比硫酸氧化膜要薄得多，通常只有2~5μm颜色由灰白色到深灰色，一般不能染色， 表面处理能保持原来零件的精度和表面粗糙度。膜层质软、弹性高，不会明显降低基体的疲劳强度，但耐磨性不如硫酸阳极氧化膜。铬酸氧化膜致密，呈树状分支结构，氧化后不经封闭处理即可使用，与涂层的附着性好，在同样厚度情况下它的耐蚀能力要比不封闭的硫酸氧化膜高。因铬酸对铜的溶解度较大，所以铜质量分数大于4%的铝合金一般不适用铬酸阳极氧化。铬酸阳极氧化，无论溶液成本或是 电能消耗都比硫酸阳极氧化贵，并且会造成环境污染，即使采取环保措施，也会提高工艺的成本。因此，使用受到一定的限制。
3、硼酸习流酸溶液阳极氧化
硼酸-硫酸阳极氧化膜层除了具有铬酸阳极化膜层的优点以外，还具有良好的遮盖能力、槽液成分浓度低、不含Cr、槽液处理方便、对环境污染小和节约能源等优点，被称为“环保型”表面处理方法。硼酸-硫酸阳极氧化膜层较薄，膜层应力较小，不像硫酸阳极氧化那样易产生裂纹，且与铬酸阳极氧化一样，氧化膜具有高弹性，结构致密。
4、草酸溶液阳极氧化
铝合金草酸阳极氧化可获得8~20μm的氧化膜，草酸硬质阳极氧化早期在日本和德国使用较多，由于草酸对铝合金及其氧化膜的溶解能力较弱，所以得到的膜层较厚、硬度较高、耐磨性和耐蚀性都比较好，并且具有良好的电绝缘性和防护性能。常规草酸阳极氧化工艺极易电击穿而出现烧蚀现象，合格率低，而且溶液对氯离子敏感，所需外加电压较高、能耗较高，因此，生产成本比硫酸阳极氧化高3~5倍，另外，草酸在阴极上容易被还原为轻基乙酸，在阳极上被氧化成二氧化碳，电解液稳定性也较差，草酸氧化膜的色泽也容易随工艺条件变化而变化，使产品产生色差，在应用上受到了一定限制。
5、磷酸溶液阳极氧化
铝合金磷酸阳极化方法较先为美国波音公司所研究并采用。磷酸阳极化处理工艺是 弱酸性阳极化处理方法，与铬酸或硫酸阳极化方法相比，具有环境友好、毒性小、成本低及工艺参数易控制等优点。磷酸阳极氧化形成的膜层孔径比较大，便于填充润滑物质等功能材料。但是 ，磷酸氧化膜与硫酸膜和草酸膜相比，氧化膜的厚较小，一般只有几个微米， 氧化铝厂在应用上受到了一定限制。
3、混合酸阳极氧化
混合酸阳极氧化是 以硫酸、草酸等为基础液，添加各种不同有机酸及无机盐，混合酸阳极氧化可以提高阳极氧化的温度范围及氧化效率，提高膜层硬度及耐磨性能，但是 ，电解液成分复杂、成本通常比硫酸氧化法高，因此，混合酸阳极氧化的应用也在一定程度上受到限制。
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