连续式颗粒层脱硫除尘器是 以煤质活性碳的相近粒径的颗粒作过滤层，实现过滤烟尘，吸附烟气中的硫化物、氮氧 化物等有害气体它具有耐高温、耐磨损、耐腐蚀等特点，锅炉布袋除尘器主要用在冶金、水泥、化工等工业领域的高温烟气除尘脱硫目前，国内还没有连续式颗粒脱硫除尘器对高温烟气的除尘，正在采用的是 耙式颗粒层除尘器、塔式旋风颗粒层除尘器、沸腾式颗粒层除尘器等，它们 各具特色，但积聚滤层中的粉尘都是 采用反吹风的方式达到清灰目的。为了实现连续过滤工作，提高除尘效率，采用了多层、多组合式颗粒滤层，因而设备较庞大、操作维护较烦琐另外，结构除尘器，滤料皆放在筛网孔板上，在温度降至露 点时，有造成堵塞的危险。
1连续式颗料层脱硫除尘器结构及工作原理
连续式颗料层脱硫除尘器结构。烟气从进口进入到冷却器，后进入旋风除尘器室对烟气做预处理，可降低原烟尘浓度的50%，可相对减少颗粒层的更换次数烟气经过初步除尘后，进入上部，通过内外滤网和颗粒滤层，进入净气室，从排烟口排出。
当连续式颗粒层脱硫除尘器长时间工作后出现效率或效果不满意时，应提前更换过滤层，开动电机，刮颗粒板和滤料拨翅同步工作，旧的颗粒层滤料下落到除尘器锥底，新的颗料层在转动下逐步落至合适位置，电机停止工作。打开排料阀，将煤质活性碳颗粒排出处理，恢复使用性能后继续使用。
2连续式颗粒层脱硫除尘器的优点
 连续式颗粒层脱硫除尘器具有以下优点
2.1它的相对除尘效率高。
2.2脱硫率为40%~80%。
2.3除尘器工作效率能够调整，当烟尘浓度偏大时，增加颗粒层的更换周期，即可保证除尘效率。
2.4操作维护简易。
2.5相对压降小、除尘脱硫费用低。
2.6不会发生网眼堵塞。
2.70.5mm以上的尘粒，滤除率在99%以上。
2.8滤料经过处理可重复使用。
锅炉脱硝除尘器的运行难免会有摩擦，但是 只要摩擦度控制在合理的范围内，对脱硫除尘器的运行不会产生太大影响。如果脱硫除尘器的摩擦过大会影响工作效率，因此需要尽量的减少设备内相互之间的摩擦。
要减少脱硫除尘器的摩擦，除尘管的厚度要合适，流速要正常，不会产生堵塞现象。脱硫除尘器的本体在材料选择上要慎重，材料一定要具备很好的耐磨性能.在脱硫除尘器的内壁以及其他易磨损部位涂上耐磨损涂料，增强耐磨损性能，综合提高脱硫除尘器的工作效率。
减少脱硫除尘器的内部摩擦，也能避免设备因摩擦发生过热现象，对设备的维护也起到积极作用。
长时间使用脱硫除尘器的用户都知道，长时间使用下来的时候，就会有残余物体堆积下来造成除尘器设备的堵塞。是 什么原因造成的堵塞的呢？
1、进塔气体质量差，气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，产生塔堵。
2、脱硫吸收和析硫反应，80%是 在脱硫塔内进行的，塔内析出的硫，不能及时随脱硫液带出塔外，极容易粘结在填料表面，导致气体偏流，时间久了，形成堵塔。
3、溶液循环量小，形成脱硫塔，喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35-50立方米/㎡h，喷淋密度小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，脱硫效率下降，时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
4、脱硫系统设备存在问题，一是 脱硫塔填料选择不当，脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。
5、操作和管理不到位。操作中脱硫液温度过高，一般温度控制在38-42℃为宜，超过45℃则气泡易碎，单质硫浮选不好，生成副盐多，一般副盐三项(Na2S2O3\Na2SO4\NaCNS)之总和应小于250g/L。副反应增多，易析出结晶，形成盐堵。
6、催化剂选用不当，劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，在塔内析出的单质硫不能及时随溶液带出去，时间久了，形成堵塔，严重时影响生产。
脱硫脱硝除尘器的防腐有很多方法，常用的方法有涂特种 防腐漆、贴瓷砖、铸石防腐层。针对这三种 方法下面带大家了解下：
1、脱硝除尘器应付的不止是 酸碱腐蚀，还有高温含尘烟气的冲刷、磨损和烧蚀等损害因素。不论防腐漆的耐酸碱能力有多强，都很快会被磨损和烧蚀干净而失去防腐能力。
2、铸石防护内衬的耐酸碱腐蚀和耐磨损能力较强，耐高温能力稍差，应尽量避免除尘器无水干烧。因此，钢制湿式除尘器使用铸石防护内衬。
3、贴瓷砖的方法对酸碱腐蚀和磨损都有较强的防护能力，但水面以上的瓷砖易因温度频繁和剧烈变化而脱落，所以采用的较少。
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