马鞍山某钢铁企业煤焦化厂1~4号焦炉配备2x125t/h干熄焦系统。焦炉干熄焦系统除尘是由工艺除尘和环境除尘二个单元来处理干法熄焦过程中产生的大量粉尘。焦化厂除尘器工艺除尘主要用来除去干熄焦塔循环烟气中的焦尘，环境除尘主要除去装焦、排焦过程中的烟尘。该系统地面除尘站选用的是CDL-37型离线式脉冲袋式除尘器，2007年4月投产。
 环境除尘系统地面除尘站袋式除尘器在投运不久后出现滤袋破损、系统阻力过高、烟气排放浓度超标等问题，需要对除尘器进行技术改造。经现场考察，采用扩充过滤面积及改变进气方式的技术方案，于2009年6月完成了袋式除尘器的改造并投入使用，经当地环保部门监测达到烟尘排放要求。
干熄焦技术及工艺流程介绍
干熄焦技术是目前国内外较推广应用的一项炼焦节能技术，其英文名称为CokeDryQuenching，简称CDQ。干熄焦技术是国家冶金工业“十五”重点推广应用的环保、节能新技术，与传统湿法熄焦技术相比，可以将红焦中的热能回收进行发电，同时减少含有粉尘和有毒、有害物质的雾气对大气环境的严重污染，实现节能、环保、增产、降耗的目的。
焦炉生产的温度约为1000℃的赤热焦炭由推焦机推入焦罐车中，焦罐车经牵引、提升至干熄焦炉上部，从装焦口将焦炭装入干熄槽预存室，预存一定时间后下行至熄焦室，并与逆流的冷惰性循环气体：进行热交换，冷却到250℃的焦炭，经排焦装置从干熄焦炉底部排焦口排出，再经皮带转运至筛贮焦楼筛焦、储存，供炼钢(炼锐用。
冷惰性循环气体由循环风机送入熄焦室，温度升至800℃左右，热惰性循环气体经过一次除尘器，除去气体中夹带的粗粒焦粉后，进入余热锅炉后温度降至200℃以下，再经二次除尘器除尘，然后用循环风机送回干熄槽循环使用。
2干熄焦环境除尘系统
2.1主要尘源及特点
主要尘源及特点如下
1)干熄焦炉顶部的装焦口装焦过程中产生的烟气。烟气温度高，烟气量较大(约占整座干熄焦炉总除尘风量的50%)，且为周期阵发性尘源。
2）干熄焦炉预存室的放散烟气和干熄焦循环风机后的放散烟气。烟尘温度高，不稳定，烟气量经常变化，但含尘浓度较低，且连续放散。
3)干熄焦炉底部的连续排焦口处排焦过程产生的烟气。粉尘浓度高(较高可达50g/m），吸气温度约60℃，为连续性尘源。
2.2环境除尘系统工艺形式及袋式除尘器主要技术参数
煤焦化厂1~4号焦炉干熄焦环境除尘系统采用的工艺流程。各尘源点的烟气，焦化厂布袋除尘器在排风机的抽吸作用下，炉顶高温部分的烟气通过多管空气冷却器后与炉下排焦部分的尘气混合，进入低压脉冲袋式除尘器净化，净化后的气体从烟囱排入大气。
环境除尘系统地面除尘站使用一台CDL-37型离线式脉冲袋式除尘器对尘源点捕集的含尘烟气进行过滤净化处理。除尘器中部为进、排气烟道，采用灰斗进风方式。
2.3除尘器运行出现的问题
环境除尘系统投入运行半年左右，状况良好。2008年7月，更换滤袋不久后，系统出现问题：烟囱排放不达标，除尘系统阻力过大，尘源点烟气控制效果差；经检查袋式除尘器内出现袋内积灰，袋口破损等现象。
详细状况如下：
1)烟囱排出为黑烟，风机叶片和外壳 磨损严重。
2)系统阻力高于设计值，系统风量不足。
3)滤料使用期过短(15天左右)，滤袋袋口出现破损，部分滤袋内积灰严重，少量滤袋积灰满袋。
4)袋式除尘器的喷吹管出现破洞，喷吹短管出现缺口。
3袋式除尘器改造方案及比较
3.1技术改造方案
方案一：
1)保留除尘器箱体、灰斗、输灰设备、进出口烟道。
2)拆除现有除尘器上箱体(包括防雨棚、气包、脉冲阀、花板以上部分的全部净气箱体、喷吹管等)。
3)在除尘器中部箱体下部，增加气流分布导流措施，使气流上升均匀平稳；中部箱体上部加高lm，使滤袋袋底距灰斗平面lm距离。与此相对应，上部箱体、花板、喷吹管同步提升1m。
4)更换全部滤袋、袋笼、花板、喷吹管、上部箱体及盖板、除尘器气包套件等。
5)除尘滤袋的设计使用温度由原来的120℃提高到150℃。
方案二：
1)除尘器保留及拆除、更换部分与方案一相同，同时拆除进出口烟道。
2)除尘器中部箱体下部，增加气流分布导流措施；中音f箱体上部加高1m。
3)将除尘器中部进排气烟道空间扩展为滤袋过滤空间，增加除尘器过滤面积。
4)在除尘器箱体两侧重新安装进排气烟道，使用气动提升阀控制烟气进出，实现离线清灰。
5)改变烟气进风形式，采用灰斗上方侧进风形式，降低进风风速。
6使用双气包形式，增加气包有效容积，保证脉冲阀喷吹压力稳定，提高脉冲清灰效果。
7)除尘滤袋的设计使用温度提高到150℃，在除尘器工作负荷最 大的两个舱室内使用高强度的耐温滤料。
3.2技术改造方案二的主要技术特点
本次除尘器改造方案二采用多项新技术：新型喷吹管；碳化硅袋笼；双脉冲阀圆形大气包；双气罐；新型耐腐蚀耐温滤袋；低速进气；防返混均流板；双层启动密闭阀等。
1)新型喷吹管。对原除尘器使用的等孔径喷吹管喷吹气流分布进行模拟分析表明，喷吹气流不均匀，前小后大，不均度偏离达到50%，由于部分滤袋喷吹效果不好造成除尘器阻力升高，用户不得已提高喷吹气体压力，既耗气又易造成滤袋损伤。采用均匀配气法设计的喷吹管，喷吹气流偏离度控制在10%以内，实现耗气量小的低压脉冲效果。
2)碳化硅袋笼。原有袋笼表面使用镀锌工艺处理，在烟气粉尘磨损腐蚀下表面损坏严重，造成滤袋磨损破坏。碳化硅是一种人工合成的碳化物，分子式为sic，具有高硬度、高耐磨性、高耐腐蚀性及较高的高温强度等特点。使用碳化硅对袋笼进行表面处理，提高了袋笼耐磨损、耐腐蚀性能，更好地保护滤袋，延长了滤袋使用寿命。
3)双脉冲阀圆形大气包。原除尘器使用传统的方形气包，气包有效容积小，喷吹后气包压降过大，造成后动作的脉冲阀喷吹作用低，滤袋清灰效果差。改造方案采用双脉冲阀圆形大气包，增加了气包上安装的脉冲阀数量，缩短了两排脉冲阀之间的水平距离，使袋式除尘器结构更紧凑，且圆形气包耐压能力好，制作使用钢板厚度小，节省了钢耗量，同时增加了气包的有效容积，喷吹后气包内气体压力降较少，清灰效果均衡，除尘器运行更稳定。
4)双储气罐。采用一大一小双压缩氮气储气罐分别对脉冲阀喷吹及提升阀气缸动作供气，大储气罐对耗气量大的脉冲喷吹系统提供压缩氮气，小储气罐对耗气量小的提升阀气缸提供压缩氮气，储气罐分别设置提高了压缩氮气供气速度及运行可靠性。
5)新型耐腐蚀耐温滤袋。采用聚酷纤维PTFE浸渍滤料，表面PTFE涂层，并做防火阻燃处理。较传统常温聚酷滤料，经过处理后的滤料耐腐蚀性能及耐温J睦能得到提高，同时滤料过滤效率也得到提高。
6)低速进气。原除尘器结构使得烟气进气风速在10m/s以上，改变除尘器进气烟道及进气口位置，将原有的灰斗进气形式改造为灰斗上方侧进风形式，除尘器进风速度降低至3m/s左右，有利于除尘器内气流分布均匀，同时可提高粉尘沉积效果。
7)防返混均流板。在焦化厂脉冲布袋除尘器箱体内滤袋下方1m处安装防返混均流板，使进入除尘器内的烟气通过防返混均流板的拦截均流作用，分离出烟气中的大颗粒粉尘，使其沉降到灰斗中，防止高温大颗粒附着在滤袋表面造成滤袋损坏，同时，使进入除尘器箱体内的烟气均匀流动。
8)双层启动密闭阀。离线清灰时烟气切断采用双层启动密闭阀。该阀使用两层阀板，气密性好，可降低在仓室离线清灰过程中由于阀门漏风造成的上升烟气气流对清灰后粉尘沉降的影响，保证滤袋清灰效果。
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