1前言
福建省某冶炼企业有200#中频炉1套，主要熔炼含金、银物料。电炉脉冲除尘器熔炼敞口式加料、出料，加料时烟气产生量大；出料时需对炉体倾倒，烟气难以收集；熔炼过程中烟气温度变化大，排放速率大，烟气中含尘浓度高，污染危害较为严重，影响操作人员的身心健康。为此，生产实践中成功应用“整体式矩形伞形吸烟罩一湍冲泡沫洗涤高效除雾净化”技术，使烟气源烟气全部进入处理系统，经处理后，达标排放，确保了良好的操作环境。
2数据收集、调研
2.1烟气工况
 烟气含尘浓度：850mg/Nm³；处理烟气量：13000m³小；烟气变化温度：炉口1000℃，进吸尘罩≤75℃；烟尘粒度：-600目占85.45%；-325目至十600目占5.75%；-160目至十325目1.1%；十160目7.7%；烟气源面积：长X宽二1.6mX1.05m。
2.2工况特点
含尘浓度高；烟气源敞口，烟气温度变化大，吸入大量冷空气；烟尘粒度小。
2.3治理目标
作业区域烟气能全部抽出，排放口烟气含尘浓度达到50mg/m³以下。
2.4治理技术主要方案对比选择
通过调研对比，确定了中频炉烟气治理的方案，采用先进的高效湍冲洗涤为主体的工艺，处理中频炉的烟气。
产生了大量旋转的液珠，由于撞击层上液珠之间的碰撞和气体对液珠的剪切力作用，原来的液珠再破碎，从而增加传质面积并促进液珠表面更新；又因液珠变形、剪切力、表面张力引起界面更新和液珠内部环流；以及物质动量惯性，气相中需要被吸附的物质经撞击渗入液相，并迅速扩散。在湍冲过程中有效地利用了气相能量和液相能量，延长了气、液相的接触时间；湍冲区使气体与极大的且迅速更新的液体表面接触，完成高效除尘吸收及传热、传质过程。
3工艺流程确定及技术创新特点
3.1工艺流程
自中频炉过来75℃的烟气，经吸风罩、烟道进入高效湍冲洗涤器的逆喷塔经喷头进行洗涤处理，烟气从逆喷塔的顶部进入，电炉布袋除尘器在逆喷塔内和由循环泵从湍冲洗涤器集液槽中送来的洗涤液形成泡沫区，烟气在此除尘降温，与自下而上的洗涤液逆流接触，气体及液体动量达到相对平衡时，形成一段稳定的泡沫层，气液经充分接触后，90%的尘被除下，烟气温度降低至45℃左右，洗涤后的烟气在集液空塔槽内气液分离，洗涤后的烟气再由烟道进入二次喷淋净化除尘、除沫，烟气含水尘达到≤50mg/Nm³指标，由烟囱排放。
中频炉烟气除尘工艺流程：中频炉熔炼的烟气一一吸烟罩一一烟气管道一 高效除沫 高效湍冲洗涤器一次洗涤除尘一一 二次喷淋净化除尘一一 高效除沫一一 合格外排。
3.2主要技术创新特点
中频炉烟气除尘系统技改采用国内先进的高效湍冲洗涤器为主要设备，净化中频炉熔炼产生的烟气，并且充分结合企业生产现状，配增二次喷淋净化除尘及高效除沫，从而达到除尘的效果。本技术具有以下特点：
1)系统配置工艺、设备紧凑，塔槽一体化，除尘一体设计；具有占地面积小，运行稳定、可靠，维修、运行费用低等优点。
2)由于采用湍冲洗涤，属粗喷洗涤，不会产生细小酸雾，对提高除沫器效率大有好处；配套人字高效除沫器有效改善了设备运行环境。
4技术应用实践及效果
4.1工艺装置调试
中频炉烟气除尘系统于2012年1月17日进行了开机试运行，在试运行期间，中频炉熔炼产生的烟气能够全部抽出。试运行时仍然存在以下问题：1)系统的除尘效率没有达到90%以上；2)系统运行时，系统存在严重跑水问题，湍冲洗涤器筒体的液位每小时减小10cm高度(每小时约200公斤水带出洗涤器)，导致排放口烟气水雾量大，带出大量尘。
4.2调试优化
针对本系统调试存在的问题，对系统进行了优化改造：在湍冲波洗涤塔的筒体内和二次净化塔内各增加一 级人字高效除沫装置。优化后，除尘率大幅提高，解决了试运行存在的跑水问题。
4.3实践效果
(1)改善了中频炉熔炼过程的操作环境，中频炉熔炼过程所有产生的烟气能够全部抽出，比技改前的操作环境大为改善，员工操作环境得到了明显改善。
(2)外排出口烟气含尘浓度达到了国家标准，且优于国家标准，外排出口烟气含尘浓度较低降低21.5mg/Nm³，达到50mg/Nm³的预期目标。
5结语
由于中频炉除尘器烟气含尘、杂质波动范围比较高，结合企业实际，采用“湍冲泡沫洗涤一高效除雾净化”技术，达到烟气净化指标，结果表明，处理后烟气含尘浓度可降低至21.5一42.1mg/Nm³。该技术具有设备简单、操作简便、运行稳定、经济效益显著等优点，为企业环保、可持续性发展提供了技术保障，对同行业治理各种炉窑烟尘具有较好的推广应用性。
沧州晶科环保设备有限公司（http://www.15733738887.com）位于汽车模具之乡、铸造名城——泊头市，主营项目：石料厂布袋除尘器、中频炉脉冲布袋除尘器、电炉脉冲布袋除尘器产品广泛用于大中小型企业，如化工、电业、冶金、沥青拌和机等废气中的颗粒粉尘和细粉尘的回收。
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