TP2电力铜棒(简称铜管)变色问题主要有两种 表现形式：铜管外表面变色和铜管内壁变色。其中外表面变色主要出现在生产加工过程中和成品储存、运输过程中；内壁变色主要出现在退火内吹扫过程及产品储存过程中。
生产流程为：熔炼一水平连铸一行星轧制一联拉一圆盘拉伸一复绕工序一退火工序一包装工序一入库储存。生产的产品为水平盘管(简称盘管)。盘管外表面变色的主要产生原因为：表面氧 化和表面污染。其中表面氧 化主要与铜管生产环境和储存环境有关。表面污染主要与铜管生产加工过程中的接触介质有关。盘管内壁变色的主要产生原因为：内壁残留物超标和内壁氧 化。其中内壁残留物超标与退火内吹扫有关，内壁氧 化与铜管产品储存、防护有关。
1、铜管外表面变色分析
铜管外表面变色有三种 表现形式：盘管外表面氧 化，盘管芯层外表面氧 化，盘管表面污染变色。
1.1盘管外表面氧 化多因外界环境因素影响
 在高温高湿的天气中容易出现铜管外表面氧 化情况。在干燥大气环境下，由于在金属表面会形成了不可见的氧 化保护层，氧 化速度较慢；但在潮湿大气环境下，会产生快速耗氧电化学反应，它的反应速度很快，短期内可以使铜管发生变色。产生电化学反应的必要条件是 水膜和氧气，金属表面在潮湿大气中会吸附一层很薄的水膜，当空气中的氧气穿过水膜进入铜管表面即能发生大气腐蚀引起变色。防止铜管表面不可见水膜的形成，是 防止电化学腐蚀的关键因素。国内外大量实验研究表明，在清洁条件(大气无污染，铜管表面清洁)下，铜的大气腐蚀(变色)的临界湿度为70%。而工业生产条件下的铜管变色临界湿度要小于70%。因为在工业生产条件下，大气是 受污染的，铜管表面也不是 清洁的(有残油、残碳、灰尘等)，铜管发生大气腐蚀(变色)的临界湿度要比70%低得多。随污染情况的不同，可以是 60%，50%或是 更低。大量研究结果和实践经验表明，为确保工业金属制品不发生大气腐蚀(变色)，铜管包装间内的安全湿度应小于40%。
1.2盘管芯层外表面氧 化主要原因
(1)盘管出炉温度高，在北方炎热的夏季中，盘管出炉温度较其他季节高10一20℃，特别是 光管盘管出炉表面温度可达50一60℃，其芯层温度可达55一65℃，当盘管用PE包装膜包装完成后，因盘管芯部热量散失较慢，使芯层铜管长时间处于温度较高状态，铜管温度越高在空气中氧 化速度越快，导致铜管表面颜色逐渐加深；
(2)所接触的包装材料湿度过高，当铜管在太阳下直晒时，包装材料内在的水分就会蒸发出来，在炎热的环境中外层铜管表面水汽易蒸发易使表面水膜消失，而只有当水膜形成且能保持才有可能发生电化学反应。而水分一旦进入铜管芯层便不易挥发导致盘管芯层比外层更易变色；
(3)炎热的夏季应注意铜管储存、运输问题，不能让铜管长时间的接受日晒或雨淋，否则会加速铜管氧 化速度，常表现为铜管芯部氧 化或盘管端面变色。
盘管表面局部污染变色主要因铜管在加工过程与各种 润滑油、清洗剂、钝化剂等与介质进行接触，如果接触介质中存在大量对铜有害的元素(如S，Cl等)，铜管在经复绕分盘过程中未能将铜管表面残留物清洗干净，铜管经退火炉退火后，会出现铜管表面变色情况，该类变色铜管所呈现颜色往往与铜管氧 化颜色不同。例如：在生产过程中发现当含Mo元素的润滑脂与铜管接触后，铜管退火后表面呈银灰色，通过简单的酸洗或有机溶剂清洗无法还原铜管原来颜色，通过采用能谱仪分析成分后，发现变色铜管表面存在S，Mo元素。
2、铜管内壁变色
采用辊底式连续退火炉对铜管进行退火，在实际生产中总结出铜管内壁变色有两种 表现形式：盘管内壁残油超标导致铜管内壁间断性发鸟；铜管内壁发生氧 化。
2.1铜管内壁的残油量和清洁度
在退火过程中对铜管内壁进行热吹扫，在高温(约550℃)环境下使铜管内壁残留油份变为气态，同时对铜管内壁持续充入氮气将铜管内气态油份吹出，从而保证残油量和清洁度符合标准。但来料铜管内壁残留油份过多，或热吹扫过程吹扫氮气压力、流量不足时，会导致异型铜管内壁油份未及时排净，当铜管进入冷却阶段，铜管内部残油会重新凝结附着内壁，导致盘管在客户使用过程中出现内壁间断性变色发乌情况。
2.2铜管内壁氧 化主要与铜管出炉温度和包装过程有关
(1)生产过程中发现夏季当铜管出炉温度超过40℃时，退火后的铜管在放置一段时间后(约15日)，铜管退火吹扫进气端内壁会出现氧 化情况，随存放日期延长，铜管氧 化长度逐渐变长，且氧 化颜色逐渐加深。出炉温度越高铜管内壁氧 化比例越高，较高时该类氧 化比例达25%，给公司带来严重经济损失；
(2)盘管包装过程中需进行充氮气保护工作，如铜管充氮保护不彻底，氮气未能将铜管内壁空气完全置换掉；盘管充氮气后盘管内、外管尾密封不严密，导致氮气泄露，氮气泄漏后空气中氧气扩散到铜管内部。铜管内壁会发生缓慢氧 化，严重缩短铜管保质期(铜管保质期一般为三个月)。
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