①冲压生产机械化、自动化程度低。如代表当今国际水平的大型多工位压力机，美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本在美国35条生产线中69%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机，而我国汽车工业中多工位压力机的应用则较少。其他如精冲机价格昂贵，是 普通压力机的5--10倍，阻碍了精冲技术在我国的推广应用；液压成形尤其是 内高压成形，设备投资大，国内难以起步。
 ②冲压件生产集中度低。许多汽车集团大而全，导致冲压件生产规模小，集中度低，低水平重复建设，难以满足专业化分工生产要求。
③先进冲压工艺应用不多，技术研发投入少。国外汽车企业研发投入占年销售额的3%一5%，我国重点企业却不足10%。
④大型、精密、复杂、长寿命的模具大部分依赖进口，模具设计、制造、模具材料都满足不了国内汽车发展的需要。不锈钢铰链模具标准化程度较低，约为40%~45%，而国际上一般在70%左右，中小型已达80%。
⑤冲压板材自给率不足，品种 规格不配套。汽车薄板只能满足60%左右，其余依赖进口，主要是 高档轿车用钢板，如高强度板、合金化镀锌板、超宽板(1650mm以上)等。
针对以上问题，冲压行业应加速体制改革，走专业化道路，改变目前企业存在的“大而全”现象，这样才能把冲压零部件做大做强。同时，目前汽车车身覆盖件冲压向单机联线自动化、机器人冲压生产线特别是 大型多工位压力机方向发展；板材成形设备向自动化、柔性化方向发展；冲压模具设计制造技术向信息化、高速化、高精度、标准化方向发展。这就要求我国的冲压企业，进一步跟随行业先进技术，加快产、学、研联合步伐，加快科研成果转化为生产力的步伐，使我国合页冲压行业尽快进入既能开发创新，又能迅速产业化的良性循环轨道。
经过近10多年的发展，目前我国冲压模具的设计制造能力已经具有较高水平。例如，我国已经生产中档轿车的部分覆盖件模具；部分高精度多工位级进模和多功能模已达到世界水平，且模具制造周期也已达到国外同类模具水平，等等。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际水平相比仍有较大差距，主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，这些模具无论在设计还是 加工工艺和能力方面，均有较大差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是 我国重点发展的精密模具品种 。该品种 目前已有一些有代表性的产品，如集机电一体化的铁芯精密自动叠片多功能模具，已达到国际先进水平，完全可以替代进口。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
目前，我国急需发展汽车覆盖件模，多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在供求矛盾突出，发展前景看好。
汽车覆盖件模具中，发展重点是 技术要求高的中高档轿车大中型覆盖件模具，尤其是 外覆盖件模具。多功能、多工位级进模中，发展重点是 高精度、高效率和大型、高寿命的级进模。精冲模中，发展重点是 厚板精冲模和大型精冲模，并不断提高其精度。
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