 汽车工业是 国民经济的支柱产业，汽车开发的关键技术是 发动机和汽车冲压件及其模具，其中冲压件模具的开发时间有时直接影响新车的上市时间。由复杂空间曲面构成的汽车冲压件在成形时各部分的变形状态相当复杂，不同截面上的应力和应变分布差别很大。因此，不锈钢铰链在成形工艺规划和工序设计时，应协调好各部分材料的变形均匀性。既要保证零件的较大变形量不超过材料的极限变形程度(避免材料产生拉裂)，又要尽可能避免由于不均匀拉应力和压应力所产生的材料起皱，同时，还要兼顾零件的刚度和回弹的控制。
汽车冲压件成形工艺设计主要是 根据产品的形状特点和质量要求，在工艺规划的基础上，完成主要工序件型面的设计。冲压成形工艺规划直接影响产品的开发成本(如总模具套数)、生产成本减形设备和操作人数娇口开发周期，目前企业多凭经验人工估算，精度和效率比较低，尚未见到关于该任务在计算机支持环境下实现技术的系统深入研究的报道。本文将主要对汽车冲压件冲压工序分 解工序组合和工序安排的计算机辅助实现涉及到的关键问题提出解决方法。
汽车冲压件基本上按照落料、拉深修边冲孔翻边和成形的工步顺序依次成形，故产品的工序设计就是 根据形状特征选择工艺方法，并进行合理的排序和组合，利用尽可能少的工步制造出汽车冲压件。工步排序的基本原则就是 在后继工序不影响已成形部分形状的基础上，力求工艺合理，简便易行。由于一个汽车冲压件所需要的冲压模具的总数通常为伞6套，所以同一套模具一般具有多种 加工手段，即存在工序组合。
工序分 解实质上是 一种 产品模型与成形工序间的聚类映射过程。产品形状特征按类属、递推关系进行有机组合，从而产生工序分 解树，实现系统对特征和成形方法的有效管理，服务于后续的推理过程。工序分 解树可以通过两个层次进行描述：一层是 冲压件产品成形方法的总体分类，包括拉深冲孔修边翻边和成形工序；第二层是 工序分 解树的叶结点层次，即具体成形工序对应的形状特征。通过不锈钢合页对产品模型中主要形状特征所对应的工序方法进行类别映射，生成工序分 解树的一层。然后根据类别映射的结果，进行各特征的归类，生成分 解树的各叶结点。
汽车冲压件产品模型特征层中侧壁段特征的信息主要用于产品可成形性分析和工序件模型设计过程中，底面特征则是 在冲压件产品较主要的成形工步(拉深)中完成，其中具有内凹曲面的底面还常需要通过两步拉深才能成形。轮廓特征通常需在拉深成形后经修边工序来确保形状要求。辅助特征中的孔特征对应冲孔工序。翻边特征通常需要经过翻边和成形两道工序才能形成满足尺寸和精度要求的形状，为此，工序分 解树的上述两工序子结点中均需包含相应的翻边特征。局部成形特征通常在主要型面的拉深工序中完成。窗口特征一般对应于翻孔成形方式。
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