铝件在铸造业中被传统地当作压铸合金使用。传统的压铸锌合金是含A14%左右的Zn-A1系合金。与压铸铝合金相比，压铸锌合金的熔点较低、压铸型的寿命长、铝铸件的尺寸精度高、力学性能优良并且容易电镀，广泛应用于汽车、拖拉机和仪表等许多工业部门。
锌合金也适用于重力铸造。典型的重力铸造锌合金是轴承用耐磨锌合金。这类合金的含铝量较高。与巴氏合金相比，锌基轴承合金具有价格便宜、密度较小、硬度较高、容易铸造及加工等优点。与青铜相比，锌合金对油的亲和力较大、摩擦系数较低、力学性能优良而且具有减振性能。其缺点是热膨胀系数较大、室温韧性和高温强度较差。其次，锌合金还可用来铸造简易冲压模具。与压铸锌合金相比，模具锌合金的含铜量较高（2.5%~3.5%），故强度较高。用锌合金模具代替钢模可节约大量加工工时，缩短模具制造周期。此外，锌合金还可以用凝壳铸造法制作灯具、美术品和装饰工艺品。
60年代以来，美国和加拿大研制出了适用于重力铸造的新型铸造锌合金---ZA8、ZA12、ZA27。其目的是为了发挥锌合金所具有的价格较低，力学性能、铸造性能、机械加工性能良好，耐磨性高，熔铸工艺简便，节省能源并减轻污染等优点，部分替代铜合金、铝合金及铸铁等传统铸造合金。这类合金除用于重力铸造外，还开始用于压铸。
 一、裂纹缺陷特征：
1．铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝铸件容易出现；
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。
或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：
1．铝铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊；
2．砂型芯退让性不良；
3．铸型局部过热；
4．浇注温度过高；
5．自铸型中取出铸件过早；
6．热处理过热或过烧，冷却速度过激。
防止方法：
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡；
2．采取增大砂型芯退让性的措施；
3．保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；
4．适当降低浇注温度；
5．控制铸型冷却出型时间；
6．铸件变形时采用热校正法；
7．正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
二、夹渣缺陷特征：
氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多；
2.浇注系统设计不良；
3.合金液中的熔渣未清除干净；
4.浇注操作不当，带入夹渣；
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法：
1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；
2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；
3.采用适当的熔剂去渣；
4.浇注时应当平稳并应注意挡渣；
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间。
铸铝件使用过程中须注意的问题：
1、抗蚀性差。当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在铝铸件中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气(电解质)存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。铝铸件因晶间腐蚀而老化。
2、时效作用。铝铸件的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。但由于铝铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件的形状和尺寸略起变化。
3、铝铸件不宜在高温和低温(0℃以下)的工作环境下使用。铝铸件在常温下有较好的机械性能。但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
4、铝铸件由于锁模力不足、合模不良、模具强度不足、熔汤温度太高等问题会出现表面有毛刺的现象，这种现象叫做产品披锋，往往是企业必须要面对的后处理加工工序。目前主要是根据产品性质运用手工打磨，氢氧爆炸以及昭凌冷冻抛丸机去解决。
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