模块电源外壳在降低油耗、减少排放的诸多措施中，减轻车重的效果较为明显，车重减轻10%，可节省燃油3%}7%，因此塑料、铝合金、高强度钢板等替代材料在车辆制造中开始使用。其中，高强度钢板可以通过减小板厚或者截面尺寸等方式减轻零件质量，在实现车辆轻量化和提高安全性方面比其他材料有明显优越，可以同时满足实现轻量化和提高安全性的要求，因此其在汽车领域内的应用越来越广泛。
 热成形技术是 近年来出现的一项专门用于成形高强度钢板冲压件的新技术，该项技术以板料在红热状态下冲压成形并同时在模具内被冷却淬火为特征，可以成形强度高达1500MPa的冲压件，广泛用于车门防撞梁、前后保险杠等保安件以及A柱、B柱、C柱、中通道等车体结构件的生产。由于具有减轻质量和提高安全性的双重优越，目前，这一技术在德国、美国等工业发达国家发展迅速，并开发出商品化的高强钢热冲压件生产线，高强钢热冲压件在车辆生产中应用也很广泛。国内汽车业对该项技术也十分认同，并有少数几个单位从国外耗巨资引入了相关技术与生产线，为一汽一大众等汽车制造公司的部分车刑配套热冲压件，关于该项技术的研究工作也已经开始。本文阐述了热冲压成形工艺原理，对典刑冲压件的热冲压成形工艺进行试验研究。
比如经过模具内的冷却淬火，冲压件强度可以达到1500MPa,强度提高了250%以上，因此该项技术又被称为“冲压硬化”技术。实际生产中，热冲压工艺又分为两种，即直接工艺和间接工工艺，先把下好料的钢板预变形，然后再加热实施热冲压。可用高强钢制造的车体构件，与传统冷冲压工艺相比，该工艺有如下诸多优点。
(1)成形后零件强度等性能指标大幅度提高。
(2)高温下材料塑性好，成形能力强，可成形冷冲压无法成形的复杂零件，也可将冷冲压需要多道工序、多套模具成形的零件一次成形，还可将几个冷冲压件合成一个件一次成形(比如运用热冲压工艺可以把日。越野车油箱防护罩的5个件整合成3个件，减少零件数量40%)，因此需要模具数量少，成本低，周期短。
(3)高温下成形没有回弹，完全消除了回弹对零件形状的影响，实现高精度成形，这是 常规冷冲压成形所无法比拟的。
(4)高温下材料变形阻力小，成形力小，所需压力机吨位小，温热成形压机吨位一般在800t以内，冷成形压机在2500t以上，因此可以大幅削减设备投资，减少能耗。
加热阶段的主要工艺参数是 加热温度和保温时间。加热温度应该保持在再结晶温度以上，以确保板料奥氏体化，但是 加热温度不能过高，否则会导致板料表面过烧和晶粒长大，影响淬火后的零件质量和性能。保温时间影响奥氏体化的均匀性，板料加热到指定温度后应该保温一段时间，以促进奥氏体化进程，但是 保温时间不能过长，否则也会导致晶粒长大，恶化零件力学性能，另外还增加了生产周期，降低生产效率。
DC/DC电源外壳在成形阶段，板料须在奥氏体状态下冲压成形，需要采用较高成形速度，使工件瞬间内被快速成形，以避免因成形速度过慢而带来的过多热量损失以及过快的温度下降。因此，热冲压工艺中要采用能够实现高速成形较快的液压机。
在冷却阶段，成形件被模具表面冷却淬火，发生相变，使奥氏体转变成马氏体，实现强化。但是 这种相变与冷却速度有关，只有在冷却速度超过某一临界数值后，才能使奥氏体转变成马氏体，否则冷却速度过低成形件中将会出现贝氏体等其他组织，影响成形件的强度提高。研究表明，热冲压工艺中，实现奥氏体向马氏体转变的较小冷却速度(或者称为临界冷却速度)为27℃/s。因此热冲压工艺中为了确保奥氏体向马氏体的转变，模具对成形件的冷却速度必须大于这个值，为此要提高冷却介质的循环压力和循环速度，及时带走模具表面的热量，也使成形件各处冷却效果保持相同，使热应力分布均匀，同时要使冷却介质保持在一定的温度范围内。但是 并非 冷却速度越高越好，过高的冷却速度将导致成形件的开裂。
冷冲压模具仅用于零件的成形，而热冲压模具不但用于成形，还要用于给零件冷却淬火，因此其模具更加复杂，对模具材料选择、模具设计等方面提出了更加严格的要求。
在模具材料选择方面，热冲压模具材料首先要有良好热传导系数，确保钢板与模具表面之间的快速传热，实现良好的冷却功能。模具材料还要具备良好的热强度、热硬度、高的耐磨性和热疲劳性，保证在成形高温板料时，模具尺寸精度稳定，表面硬度良好，能够承受坚硬氧 化皮及强烈热摩擦带来的磨损，能够在剧烈的冷热交变作用下具有良好的使用寿命。另外模具材料还需具有良好的耐锈蚀性，保证模具内部冷却管道不被冷却介质锈蚀堵塞，因此国外一些热冲压模具材料中都有较高含量的Ni和Cr。在模具材料选择时，一般要根据具体工作情祝，参照热锻用热作模具钢进行选择。
在模具凸凹模设计方面，不能照搬冷冲压模具的设计方法，首先热冲压工艺中回弹很小，几乎无须考虑 回弹对零件形状的影响，另外还需考虑 热胀冷缩对零件较终尺寸和形状的影响，并以此为基础设计凸、凹模的关键尺寸。
军品电源外壳在冷却机构设计方面，冷却系统必须保证模具对零件的快速、均匀冷却，冷却管的总体布局、形状、直径、冷却管与模具工作表面、非 工作表面以及冷却管之间的距离、冷却系统密封等都是 冷却机构设计的关键所在，也是 热冲压模具设计的较重要技术之一。设计冷却管道系统时，可以结合数值模拟技术对各管道内的冷却介质的流动情祝进行模拟分析，使各管道都具有相同的冷却效率，保证冷却的均匀性。
另外，由于热成形工艺还在其他诸多方面与传统冷冲压工艺存在较大的区别，比如在成形件的设计方法以及工艺调试方法等方面，热成形工艺都有其独特的一面，这些都会对热成形过程以及成形件的质量有很大影响，所以实践中直接沿用冷冲压工艺中的方法和手段不一定能处理好热成形的相关问题，面是 需要认真分析总结，不断通过试验等手段开发探讨更适合于热成形的技术方法和措施。
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