汽车覆盖件是 大型复杂冲压件的典型代表，因此，从汽车覆盖件的生产，可以看出一个国家冲压行业的技术水平。
1、覆盖件及其模具
 国际汽车制造业间的激烈竞争，促使汽车更新换代的步伐不断加快，研发周期明显缩短。模块电源外壳在汽车设计制造的整个周期中，车身覆盖件及其模具(模具设计和制造大约占到汽车研发约2/3的时间和资金)的设计制造水平，一直是 制约汽车的开发速度与品质的核心因素。
汽车工业的迅速发展，对冲压模具的需求急剧增加。2003年，汽车冲压模具总产值约180亿元，另加进口冲压模4.78亿美元(折合人民币39.7亿元)，其中大部分是 大型覆盖件模具，国内模具满足率78% 。今后几年，汽车产量若以25%的速度增长，则冲压模具，特别是 覆盖件模具供需矛盾将更为突出。这既是 压力，也给汽车覆盖件模具提供了巨大的商机。因此，迫切需要尽快掌握和提高车身覆盖件冲压工艺和模具的设计水平，期望能在激烈的全球化竞争中谋生存、求发展。
当前，国内几个大汽车公司都在不同程度上积累了覆盖件及其模具的设计制造经验，并配备了CAD/CAE/CAM所需的软件条件。一汽模具制造有限公司在轿车外覆盖件模具的开发和设计制造上取得了较大进展，自20世纪90年代以来，先后设计制造了捷达A2、红旗系列等多种车型的各种覆盖件模具，积累了大量的经验。他们 在设计中采用了并行的工艺设计流程，并将数值模拟技术引入成形过程分析，从而为工艺设计提供了依据。四川成飞集成科技股份有限公司在设计难度较高的翼子板模具过程中，应用有限元分析技术及网格试验法，积累了一整套现场调试的重要数据和方法。东风汽车模具有限公司、跃进汽车集团南京模具装备有限公司、天津汽车模具公司等，通过技术引进和消化吸收，从原来的在国外制造模具生产覆盖件转向在国内进行冲压工艺设计和冲模设计，推动了轿车国产化和自主开发的进程。
总体来说，我国距全面掌握大型覆盖件的分析技术及其模具的设计制造技术还有较大差距。我国汽车产品升级换型迫在眉睫，而DC/DC电源外壳作为汽车制造核心技术之一的覆盖件模具制造技术，将是 制约产品升级换代的瓶颈。
2、冲压设备
当前，市场对冲压设备的自动化程度需求不断提高，车身覆盖件冲压向单机联线自动化，特别是 大型多工位压力机方向发展。多工位压力机代表着当今冲压技术国际水平，在提高生产率、改善零件表面质量、减少员工以及现代化管理等方面成效显著，因此，在先进的轿车制造厂得到了广泛的应用。根据国外的经验，汽车产量达到30万辆/年以上，就应采用大型多工位压力机进行连续自动冲压，以降低冲压件的成本。
目前，在大型覆盖件冲压生产中，约有90%的国内汽车制造企业采用1台双动拉深压力机(或多连杆单动拉深压力机)和4--6台单动压力机组成的冲压线，并采用手工上下料来串接组织生产。至于大型多工位压力机，其在我国汽车工业中的应用几乎是 空白。这也正是 我国冲压行业与西方发达国家的主要差距所在，同时在一定程度上制约了国内汽车工业的高效、快速发展。
近年来，通过引进和与内外合作等方式，我国汽车冲压生产线的自动化程度得到大大提高，如济南二机床集团公司近十年为国内提供了60多条汽车覆盖件冲压生产线，在重庆长安、江西昌河铃木等汽车公司均有很好的应用。
3、供料和下料
军品模块电源外壳在国外，车身覆盖件己100%采用卷料冲压生产，板宽发展到2600mm，卷料重量己由33t发展到45t，100%采用开卷剪切自动化或开卷薄板自动线。目前，国内估计有30多条开卷下料生产线，像上海大众、一汽大众、神龙汽车有限公司等大汽车厂，利用卷料下料达到了80%。但是 ，仍有不少厂的毛坯准备工作以剪板机为主，手工送料，其毛坯质量和材料利用率直接影响了冲压件的成本和外观，进而妨碍了整车质量的提升。
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