氧 化夹渣主要出现在成品大型铸件的表层，位置主要在转角 附近，颜色以浅黄色为主，在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。
造成氧 化夹渣缺陷的原因主要包括：浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出，主要问题就在于残渣的混入，混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。
氧 化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。
大型铝铸件气泡缺陷及对策分析
气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类，表层气泡喷砂时能够发现，内部气泡需要X光和机械加工发现。产生气泡的原因有多重，主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。
铝铸件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧 化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能彻底除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
 鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后先进行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧 化后的表面质量。
采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐 酸进行2～3s的快速出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，改善劳动条件，又可降低生产成本。
由于铸铝件组织疏松、孔隙率高，含有多种金属和非 金属杂质，阳极氧 化膜染色后极易出现白斑，铸铝件阳极氧 化膜质量很难保证。对此，有关专家表示，可以采用以下几种方法来避免这个问题：一，采用高电压大电流密度冲击法。在阳极氧 化初期采取高电压、大电流冲击，使原先被杂质分割的大小“岛屿”通过大电流冲击而连接成片。第二，铸件表面打磨法。打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙，起到连接被杂质隔离的块块“岛屿”的桥梁作用。第三，铸件表面喷丸法。在喷丸法试用之前笔者采用圆头锤子敲的方法，原意是 想使阻隔“岛屿”的缝隙通过敲打闭合，达到连接成片的目的，结果效果显著。采用这几种方法就可有效避免铝铸件阳极氧 化膜染色后出现白斑，从而保证其质量。
铸铝件产品的性能特点
1、压铸件可制造出内腔、外形很复杂的毛坯。如各种箱体、机床床身、汽缸体、缸盖等。
2、铸铝件的液态成型件成本较低。液态成型可直接利用废机件和切屑，设备费用较低。
3、铸铝件的工艺灵活性大，适应性广，液态成型件的大小几乎不限，其重量可由几克到几百吨。对于塑性很差的铸铁，液态成型是 生产其毛坯或零件的的方法。
铝铸件在进行制作的过程中主要是 通过很多的工序和步骤，其每一道工序都要非 常注重细节不能出现一丁点的差错，其中铝铸件涂料的涂刷方式也会对压铸件的表面的质量产生影响。
铝铸件涂前准备金属型腔壁的表面质量对涂料的附着力是 非 常重要，新的金属型必须要进行彻底的清洗，去油去锈，有起模斜度的部位必须用细砂布抛光和什锦锉，已经使用过的模具也必须将原有的涂层进行彻底的清除。传统的清除方法是 用钢丝刷或砂布人工清除，效率低，模具磨损严重。
铝铸件的涂层的绝热性不只是 取决于涂层的厚度，在进行使用时还取决于涂层本身的孔隙度，涂层的孔隙度在很大程度上受到所采用的施涂条件和方法的影响，因为涂层中空隙的形成程度基本上是 决定于模具型腔表面接触载体水的蒸发速度，一般较常用的铝铸件涂料施涂方法是 喷涂，但是 有时采用刷涂施涂，如在浇注系统和冒口区中。
铝铸件表面的载化物薄膜有耐蚀作用，所以在许多用途中，都不需要进一步处理，其产品所选定的磨料以及抛光剂装在滚筒中进行滚磨，就能获得好的光洁表面。抛光可使铸件表面光洁并具有反射能力，但是 较后的效果在一定程度上取决于合金类型及铸件铝的硬度。喷丸能获得无泽表面，使用钢丝刷则获得平整的无泽表面。电镀、涂漆及阳极处理等一些处理方法可以改善防蚀能力，并使零件外表美观。
铸铝件的多种化学的浸涂法都可用来获得装饰性的耐蚀涂层，在进行使用时能够进一步的涂漆，要求具有耐磨性时，单用化学处理是 不够的，但可作为涂漆前的预处理。表面上多余的化学溶液可用清水冲洗掉，然后布擦干或用自然干燥。如果铝铸件还要涂漆，就要尽快完成并尽可能不沾污铝铸件。
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