汽车作为我国国民经济的支柱产业，近几年来已经得到了迅速发展。但是，我国汽车制造工艺水平还比较落后，汽车年产量还比较低。国家制定了“九五”期间及2010年汽车工业总体发展规划，各大汽车集团公司也相应制定了自己发展规划，我国的汽车工业大发展在望。
五金冲压件 是汽车制造中十分重要的部分，如载货汽车的车身、车架、车厢等各大总成，都是由钢板冲压件制造的；轿车的车身主体也是如此。所以，冲压件的制造工艺水平及制造质量，直接影响汽车的制造质量及制造成本。
冲压生产厂(车间)是工艺技术水平要求较高，设备、工装复杂系数大，制造周期长，投资规模大的部门。如何利用有限的资金，建造一个工艺技术水平先进、制造成本低、产品质量优良的现代化冲压专业厂，是每一个汽车制造厂也是工厂设计部门研究的主要课题。
 目前，我国已经具有了载货汽车的开发能力，而轿车产品的开发只是刚刚起步，无论是哪一种 汽车，都应该具有良好的冲压加工工艺性和经济性。
车身冲压件工序数是衡量冲压工艺水平的重要标志之一。车身冲压件工序数的多少，将直接影响到压力机数量、工装数量、传送装置数量、占地面积、人员、动能消耗等。所以，冲压件工序数是影响冲压厂投资规模和冲压件制造成本的关键因素。
目前，我国汽车冲压件 的加工工序数，是根据冲压件结构，由冲压工艺人员确定的，产品开发及设计人员重视产品的整体性能及效果，冲压件的工艺性及经济性则考虑 的不够，冲压工序数较多。国外各大汽车制造厂，都非 常重视汽车车身设计，把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径。当产品结构要求与制造工艺发生矛盾时，要改进产品设计，使之既满足整车结构要求又满足制造工艺要求。
汽车车身总成分块的大小，将影响冲压件数量的多少及冲压件尺寸的大小。总成分块小，冲压件数量多，相应冲压线数量及冲模数量都增多，焊接工作量亦增大，制造成本相应增高，并增加了生产管理的难度；总成分块大，不但汽车外形美观，而且冲压件数量少，冲压线数量、工装数量少，焊接工作量相应减少，生产组织方便，制造成本低。
国外档次较高的轿车都采用了整体侧围、整体顶盖等较大的总成分块。我国目前引进技术或合作生产的轿车中，整体侧围、整体顶盖已经被采用，这是今后轿车车身的发展方向。
目前我国汽车车身冲压件所用原材料以钢板为主，而且大部分为板料，很少采用卷料。中厚板冲压件主要采用热轧钢板，常需酸洗处理，材料成形性能和表面质量都不同程度地存在问题，材料在储运过程中防锈问题也没有得到彻底解决。
我国大部分汽车厂的毛坯准备工作，仍以剪板机为主，只有少数汽车厂采用了开卷剪切线或开卷落料线。一汽80年代引进一条美国开卷剪切线，一汽大众引进德国开卷剪切自动线及开卷落料自动线各一条，技术水平及自动化水平都比较高。济南第二机床厂、太原重型机器厂、重型机器厂等分别与国外合作生产了开卷剪切(落料)自动线，将装备国内汽车厂。
国外各大汽车制造厂，冲压原材料主要采用低合金结构钢和镀锌钢板。镀锌钢板有双面镀锌板及单面镀锌板。镀锌钢板主要应用于轿车车身，起防腐、提高使用寿命的作用。冲压原材料几乎10000采用了卷料，卷料规格和品种 都很多，毛坯准备汽车电子冲压件 采用开卷剪切自动线(通常带士30度摆剪功能)及开卷落料自动线来完成，有较高的生产率、毛坯尺寸精度及表面质量都很高，消除了板料在剪切时产生的划伤、磕碰伤等缺陷。
我国较新设计的汽车厂，已经80%采用了卷料生产，其余采用板料生产。较终向100%采用卷料生产的方向发展。利用卷料生产有如下优点：①减少板料的品种 及规格，便于运输和储存；②提高毛坯和冲压件的表面质量，尤其是外表面件的表面质量；③毛坯码放整齐，可以实现自动化生产，有很高的生产率，大幅度地减少生产工人；④提高材料利用率2~6；⑤卷料价格便宜，且便于防锈处理。
开卷剪切线已由简易型逐渐向自动化方向发展，开卷剪切自动线通常具有摆剪功能，可剪矩形、梯形、三角 形、平行四边形等几何现状，全线的设定和调整由计算机控制。开卷落料自动线可以完成形状复杂的毛坯准备工作。均可实现自动码垛。
国内设备制造厂，走引进国外先进技术合作生产的路子，在保证设备整机性能和质量的前提下，应加大国产化步伐，大幅度地降低设备价格，以适合国内用户的需求。
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