载货汽车的车身车架、车厢及轿车的车身主体等都是由钢板冲压件制造魄其中，车身覆盖件是汽车冲压件中的关键部分，所以，冲压件的制造工艺水平及质量，直接影响汽车的制造质量及制造成本。
正确地采用新材料、新工艺、新设备等是工厂设计部门要解决的主要课题。
目前，我国在汽车产品开发方面，已经具有了载货汽车的开发能力，但轿车产品的开发只是刚刚起步，尚未成熟。无论是哪一种 汽车的车身冲压件，都应该具有良好的冲压加工工艺性和经济性。
1、冲压件加工工序数
五金冲压件 工序数是衡量冲压工艺水平的重要标志之戈车身冲压件工序数的多少，将直接影响到压力机数量工装数量、传送装置数量、占地面积、人员及动能消耗等所以，冲压件工序数是影响冲压厂投资规模和冲压件制造成本的关键因素。
 目前，我国汽车冲压件的加工工序数，是根据冲压件结构，由冲压工艺人员制定的。由于产品开发及设计时重视整车性能及效果，冲压件的工艺性及经济性考虑 的不够，所以，冲压工序数较多。国外各大汽车制造厂，都非 常重视汽车车身设计，将冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径。当产品结构要求与制造工艺发生矛盾时，要改进产品设计，使之既满足整车结构要求又满足制造工艺要求目前，载货汽车及普及型轿车车身覆盖件的较先进设计中，冲压工序数不超过4序(个别零件为5序)，平均工序数≤3.2序。
2、合理的总成分块及零件结构
汽车车身总成分块的大小，将影响冲压件数量的多少及冲压件尺寸的大小、总成分块小，汽车冲压件 数量就多，相应冲压线数量及冲模数量都增多，焊接工作量亦增大，制造成本相应增高，并增加了生产管理的难度。总成分块大，不但汽车外形美观，而且冲压件数量少，冲压线数量和工装数量少，焊接工作量相应减少，生产组织比较方便，制造成本也比较低。
冲压生产线
1、冲压生产线现状
目前，国内大型汽车厂的主要冲压生产线，是由3~6台单机组成的冲压线，手工操作，每小时平均生产率为180~330件/h，其安全装置采用光电保护加双手按钒“七五”末期及“八五”期间新建的冲压线，具有了活动工作台及模具快速夹紧机构，性能比较先选“八五”末期，重庆长安汽车有限责任公司建了国内一条自动化冲压生产线，一汽-大众汽车有限公司增设了两台8000kN三坐标多工位压力机，提高了自动化冲压生产能力。
手动冲压线采用液压升降台上料，胶带输送机完成冲压件工序间的传输，人工装箱废料处理主要是散料外运及散料打包处理，只有少数厂家采用了地下废料输送系统手工操作冲压线主要存在以下问题。
a.冲压件质量得不到可靠的保证，特别是轿车外表面件。
b.手工操作存在许多不安全因素，促使压力机必须单次行程生产，其生产率较低。
c.工人劳动强度大，一个工人每天要搬近2000个大型零件，消耗体力很大。
d.单机组成的冲压线，占地面积大，消耗能量多，操作人员也多，所以冲压件制造成本增高。
2、先进冲压生产线的发展及其应用
冲压线较早是单机生产，以后发展到单机联线生产，并逐步发展为冲压自动线为进一步提高劳动生产率，冲压线又向组合压力机生产线及多工位压力机方向发展。
2.1多连杆驱动压力机的特点及应用
多连杆驱动压力机与偏心齿轮驱动压力机进行比较，多连杆驱动压力机有如下优点。
a.多连杆驱动压力机具有变速功能，有较高的生产率。
b.多连杆单动压力机的造价比双动压力机的造价低，可节省设备投资单动冲模结构简单造价低。
c.抗冲击性强、设备噪声及生产噪声低。
2.2冲压自动线的特点及应用
汽车配件 在大批量汽车生产中，当冲压件的外形尺寸较大时，例如整体侧围、整体顶盖等特大型覆盖件，手工操作不方便，生产效率很低。在大型多工位压力机上生产，又需要昂贵的设备，此时宜采用冲压自动线生六应用冲压自动线的经济生产纲领在15万辆以上，同一冲压线生产的冲压件，应具有相近的工序数冲压自动线具有电磁分层涂油、送料装置、双料自动检测装置翻转装置穿梭传送装置、可编程的带真空吸盘的上下料自动化单元及自动码料装置等冲压自动线具有良好的柔性及较高的生产率，其生产率为480/h左态端拾器具有快换功能，全线更换时间约3min。大型冲压线的自动化部分投资占冲压线压力机部分约50%，而生产效率却提高近一倍。此外，冲压自动线还具有消除磕碰划伤、提高表面质量、减少生产工人、彻底消除操作人员的不安全因素等优点。
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