在国内汽车行业竞争日趋激烈的今天，生产率越来越受到人们 的高度重视，因为生产率是评价一个企业生产经营活动效率的一个主要综合指标，冲压件 可以用来衡量同一行业内各个企业或同一企业不同时期的生产水平和生产效率.因此研究生产率的问题，掌握提高生产率之道，对企业的生存和发展是大有益的。
 目前，汽车整车制造四大工艺中，冲压制造工作量占了相当大的比重。由于轿车结构及车型大小的不同，各种 整车冲压件的数目差异较大。
由于冲压是一种 比较先进的加工方法。它具有以下明显的优点；1)冲次快，效率高，特别是大批量生产其效率尤为显著；2)冲压加工能获得较为复杂的几何形状和尺寸，特别是大型冲压件；3)材料利用率高，是一种 无切削加工，只有少量的切边余料；4)操作简便，省时省力，容易掌握。
因此在汽车行业中，国外冲压加工方法得到了广泛的应用。欧美、日本等汽车公司对此给予高度重视，特别是日本丰田汽车公司，经过长期的研究分析，不断优化改进，创立了快速换模工作法，以较少的资源投入获取较大的冲压生产效率。总之，对生产效率的认识不能简单地停留在一般认识的层面上。影响生产效率的因素很多，有设备，模具，材料，人员等。
冲压生产率的高低受冲次利用率的影响较大(有人误认为冲次利用率就是生产率)。两者有密切联系，但也有区别，冲压生产率除了受冲次利用率的影响之外还受到设备开动率、人员配置、模具结构等影响。当然，冲次利用率越高生产出来的零件数量就越多，但是在实际生产过程中，由于存在着各种 各样的影响因素，如生产周期的长短引起的换模频率，每次更换模具的时间长度，板材的质量，零件的形状等等。因此汽车冲压件 冲压的额定冲次不可能在工作时间长度内被利用，也就是说额定冲次不等于利用冲次。
目前汽车行业一般采用5~6台压机组成的冲压生产线，较常见的是手动冲压线，为了提高生产效率，国内也有些生产厂家采用自动化冲压线。但无论手动还是自动冲压线，冲制一个零件的基本操作过程相同，但时间值不同。下面作些比较分析：
1)多工位冲压线随着生产率要求持续地提高，一种 新型、高效的大型压机—多工位冲压自动线逐渐被汽车厂家所重视并得到应用.该多工位压机从一个工位到较后一个工位之间的工件传送是通过同一个传送装置系统，因此具有较高的工件传送速度，并且该传送装置与压机传动装置(即滑块的上下移动与工件的传送)同步进行，所以能达到较高的冲次.根据工件传送距离的大小，有效冲次每分钟可达到10~17次，与自动冲压线相比有效冲次提高了50%。
2)手动冲压线根据压机的额定冲次定为12次/m in，通过计算得出机动时间(滑块一次行程的时间)约为5s，压机操作人员要在该时间内完成以下操作：从模具内取出零件，另一边拿取零件放入模具内是十分困难的。经分析完成这一操作包括按动开关，在正常情况下，大约为5~6s左右，冲制零件的操作过程主要有两部分组成：机动时间与手动时间。该冲压件单件基本时间为11s，但一只冲压件往往需要几道工序或几台压机冲制而成，要使整条冲压生产线上15~21个操作人员连续、持夕、地保特动作的一致J陛，正确性及有效性是难以实现的，结果整条冲压线的节拍时间也就是说利用冲次受到影响，所以工艺额定冲次就不能充分地被利用。经大量数据采集分折，手动冲压线的冲次利用率约为38%一45%。
3)自动冲压线自动冲压线由于模具的复杂性和冲压生产线要适应多品种 的需要，每个冲压件根据工艺要求各自设定了工艺额定冲次。表1列出了某个冲压件工艺额定冲次。
汽车电子冲压件 对于自动冲压线也有压机额定冲次不能充分被动利用的问题，冲制一个零件同样有两部分组成，机械时间与手动时间，按先后顺序交叉进行。但进、出料由机械手替代手工完成，克服了手动生产线的缺陷。进、出料的速度也略快些。所以，自动冲压线的冲次利用率约为40%一55%。泊头市鸿益五金制品有限公司（http://www.btshygs.com）位于汽车模具之乡、铸造名城——泊头市，主营项目：摩托车配件、汽车冲压件、机箱、轮椅前小轮正向着企业现代化管理迈进，在管理与服务方面将以崭新的面貌面向用户，开创新的未来。
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