随着世界经济和科学技术的飞速发展，液压传动的应用也越来越广泛，并且应用程度已经成为衡量一个国家或部门工业化水平的重要标志之一。在液压传动技术中，液压动力元件(液压泵)是 整个系统的心脏。目前，机电液一体化和计算机控制技术的应用是 液压技术发展的趋势，而高性能液压动力元件是 这种趋势的基础。
高粘度保温泵因其结构简单、体积小、重量轻、使用维护方便、自吸能力强、对油液污染不敏感等优点在液压传动与控制技术中占很大的比重，国外对特种螺杆泵进行了大量的研究开发工作。欧美等国家先后开发了各自的系列产品，特种螺杆泵以美国的内啮合螺杆泵和口本的外啮合螺杆泵比较有名。
 螺杆泵的诸多缺点如：径向力不平衡、流量脉动大、噪声高等，限制了其在高压、高效场合下的应用。多年来，针对如何减小螺杆泵的流量脉动、降低噪声和解决径向力不平衡等问题也提出了不少方案(如天津工程机械研究所与济南液压泵厂合作开发的cBz系列高压泵；广东工学院的吴百海等提出的多片式螺杆泵等)，但都是 在原螺杆泵结构基础上进行改进，均未能从根本上解决问题。
螺杆泵是 液压传动系统中常用的液压元件，在结构上可分为外啮合式和内啮合式两类。
外啮合螺杆泵的优点是 结构简单、尺寸小、重量轻、制造维护方便、价格低廉、工作可靠、自吸能力强(容许的吸油真空度大)、对油液的污染不敏感等。它的缺点是 齿轮承受不平衡的径向力，轴承磨损严重，工作压力的提高受到限制；此外，它的流量脉动大，导致系统压力脉动大、噪声高。
高粘度螺杆泵的优点是 结构紧凑、尺寸小、重量轻；由于齿轮同向旋转，相对滑动速度小、磨损小、使用寿命长、流量脉动远比外啮合螺杆泵小，因而压力脉动和噪声都较小，内啮合螺杆泵容许使用较高的转速，可获得较高的容积效率。内啮合螺杆泵的缺点同样是 存在径向力不平衡的问题，另外，内啮合螺杆泵的排量不可调节，在一定程度上限制了其使用范围。
目前，国内外关于螺杆泵的研究主要集中在以下几个方面：
1.齿轮参数及泵体结构的优化设计；
2.螺杆泵间隙优化及补偿技术；
3.困油冲击及卸荷措施(包括困油冲击与齿轮啮合重叠系数的关系以及卸荷是 否完全等；
4.降低螺杆泵流量脉动的方法(包括合理选择齿轮的参数以及采用剖分式齿轮等)；
5.螺杆泵的噪声控制技术；
6.轮齿表面涂覆技术及其特点；
7.螺杆泵变量方法的研究；
8.螺杆泵的寿命及其影响因素；
9.螺杆泵液压力分析及其高压化的途径；
螺杆泵的泄漏及提高容积效率的措施
1.螺杆泵的泄漏
螺杆泵的泄漏主要包括：
1)齿轮端面间隙(轴向间隙)的泄漏。由于端面间隙的途径多，封油长度短，其泄漏约占总泄漏量的75一80%。所以减小端面间隙的泄漏，对提高容积效率起着决定性的作用；
2)齿轮径向间隙泄漏。这部分主要是 高压腔油液经齿顶圆径向间隙向低压腔泄漏，约占总泄漏量的15一20% ；
3)齿面接触处(啮合点)的泄漏。由于啮合点接触不好(如齿形误差造成沿齿宽方向的啮合不好)，使高压腔与低压腔之间密封不好而造成泄漏。在啮合正常时，通过齿面接触处的泄漏是 很少的，一般不予考虑 。
2.提高容积效率的措施
影响保温转子泵容积效率的主要原因是 泵的内部泄漏。在中高压螺杆泵中，为了减少螺杆泵的内部泄漏，提高其容积效率，可采取轴向间隙的自动补偿或轴向间隙、径向间隙都可自动补偿的措施。轴向间隙的自动补偿一般采用“浮动轴套(或浮动侧板)”或“弹性侧板”，使之在液压力的作用下紧压在齿轮的端面上，从而减少泄漏。径向间隙的自动补偿是 在具有特殊结构的侧板的背面通入高压油，在高压油的作用下，侧板发生变形，紧靠在齿顶圆上，使径向间隙得到自动补偿。这种结构的螺杆泵，虽然结构较为复杂，但由于其轴向和径向间隙都可自动补偿，故可用于较高的工作压力。
提高螺杆泵轴承寿命的措施
为了提高螺杆泵的使用压力，在结构上采取了种种措施，来保证具有高的容积效率和长的使用寿命，下面介绍提高轴承寿命的几种措施：
1.合理地选择齿轮参数来减小螺杆泵的径向力。
2.减小高压腔尺寸，为了减小作用在齿轮上的径向力，减小轴承的负载，可以将决定高压腔压出口尺寸的角 度减小，有时为保证一定的压出通道面积，把压出口在轴向方向拉长，压出口呈椭圆形。
3.采用径向力液压力平衡，可以使齿轮上的径向力大大下降，从而减小轴承负载，不少中高压、高压螺杆泵采用这种结构。
4.改善轴承的工作条件，在结构上做到使油液通过轴承，以改善轴承的润滑和冷却条件。目前在高压螺杆泵中采用两种方法给轴承通润滑油，即压油润滑和吸油润滑。
压油润滑是 利用螺杆泵闭死容积的困油现象，当闭死容积从大到小时，要挤出油液，把这部分油液注入轴承，从轴承座圈后面流出，并汇入到压油腔。螺杆泵每转过一齿，就对轴承脉冲供油一次，使轴承得到良好的润滑和冷却条件。同样道理，吸油润滑时利用闭死容积的吸空现象。当闭死容积从小变大时，产生吸空，吸油腔的油液从轴承座圈后面流到轴承中，进入到闭死容积，当齿轮啮合脱开后，闭死容积中的油液和吸油腔油液汇合，带到压油腔中去。
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