铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展持久不衰。如研究开发冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术；薄壁高强度的铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部强化技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。特别是在汽车工业中，为降低油耗提高能源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、较大限度发挥材料的潜能，可开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求；加强簇合金熔炼工艺的研究，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究；完善铁合金熔炼设备及相关技术和工艺的开发研究。静载荷或动载荷的使用过程中的形变、疲劳、磨损等的变化状态，以满足其使用的安全性。设计铸铝件的功能结构，不但要具有机械结构设计和机械加工等方面的知识和技术能力，也还需要有压铸合金、压铸工艺的原理及特点以及压铸模具设计等方面的综合基本知识，以使得所设计的铸铝件功能结构，能够满足铸铝件所规定的各项技术标准和在使用期限内的功能及性能，并且是安全、可靠、经济的。
 铝铸件的设计：
1、考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
2、考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右。
3、设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题。
4、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽。
5、在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等。
6、对于需进行表面加工的零件，注意需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多。而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工的黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量好不要大于0。8mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7、再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了。
8、铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9、一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工。
10、如果是薄壁零件与不能太薄，而且要用加强肋，增加抗弯能力。由于铸铝件的温度要在800摄氏度左右。模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右。
铝压铸件产生气孔缺陷的原因：
1、精炼除气质量不良产生的气孔
当铝合金凝固时，便有大量的氢析出以气泡的形态存在于铸铝件中。
减少铝液中的含气量，防止大量的气体在铝合金凝固时析出而产生气孔，这就是铝合金熔炼过程中精炼除气的目的。如果在铝液中本来就减少了气体的含量，那么凝固时析出气体量就会减少，因而产生的气泡也显著减少。
因此，铝合金的精炼是非常重要的工艺手段，精炼质量好，气孔必然少，精炼质量差，气孔必然多。
2、排气不良产生的气孔
在铝合金压铸中，因模具的排气通道不畅，模具排气设计结构不良，压铸时型腔内的气体无法完全顺畅排出，造成在产品某些固定部位存在气孔。
3、压铸参数不当
在压铸生产中压铸参数选择不当，铝液压铸充型速度过快，使型腔中气体不能完全及时平稳的挤出型腔，而被铝液的液流卷入铝液中，因铝合金表面快速冷却，被包在凝固的铝合金外壳中，无法排出形成了较大的气孔。
4、缩气孔
铝合金同其它材料一样，在凝固时产生收缩，铝合金的浇铸温度愈高，这种收缩就愈大，单一的因体积收缩产生的气孔是存在于合金最后凝固部位，呈不规则形状，严重时呈网状。往往在产品中，它与凝固时因氢气析出的气孔同时存在，在氢析出气孔或卷气孔的周围存在缩气孔，在气泡周围有伸向外部的丝状或网状气孔。
5、壁厚差过大
壁厚中心是铝液最后凝固的地方，也是最易产生气孔的部位，这种壁厚处的气孔是析出气孔和收缩气孔的混合体，不是一般措施所能防止的。
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