冲压件的制作其实并不难，只要准备好相关的材料，并严格按照冲压加工工艺进行操作的话，一些简单的冲压件基本上都能完成。倒是 冲压加工工艺实际作业过程中，涉及到的材料倒有不少，每一种 都有不同的特性，因此在制作冲压件的时候要予以注意。
目前用的比较多的冲压件制作材料是 普通冷轧板，一种 由钢锭缸经过冷轧机的连续轧制而形成的板材，由于这种 材料表面没有任何的防护，因此当它暴露在空气中的时候极易被氧 化，所以在冲压之前要先喷漆、电镀等处理。
自从冲压件逐渐向大型化和复杂化发展之后，对于冲压件的品质要求也越来越严格了，为了实现这些目标，冲压件厂家也在此基础上提出了相关品控原则，包括了冲压件的精密度、精细度以及精美度等。
为了满足冲压件的精密性原则，生产过程中的工序数量需要经过冲压工艺计算才能确定，因为它不仅与材料性质、拉深高度、拉深阶梯数等因素有关，还将涉及到拉深直径、材料厚度等条件。
还有关于冲压件的精细原则，作为弯曲件的工序数量主要取决于其结构形状的复杂程度，因此需要根据弯曲角 的数目、相对位置和弯曲方向等因素综合考虑 后才能确定。既然已经达到了精密、精细的要求，自然不能忽视了精美原则。
当冲压件的断面质量和尺寸精度要求较高时，可以考虑 在冲裁工序后再增加修整工序，或者是 直接采用精密冲裁工序，从而获得精美的冲压件，提高其价值。
一、拉伸件起皱的原因分析
 拉伸件在拉伸过程中起皱的原因很多，主要原因有以下几个方面：
1)冲压件拉伸深度太深，导致制件在走料的过程中板料流动过快，形成起皱。
2)冲压件在拉伸过程中凹模R角 过大，导致在拉伸过程中凸模无法压住料，造成板料流动过快形成起皱。
3)冲压件压料筋不合理，压料筋过小和位置不正确，不能有效阻止板料过快流动，形成起皱。
4)顶杆的压力过小，时冲压件成型不彻底，形成起皱。
5)模具定位设计不合理，导致冲压件拉伸过程中无法压住料或者压料边过小，导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
6)凸凹模间隙过大导致在拉伸过程中无法压住料，造成起皱。
以上为汽车五金冲压件拉伸过程中起皱的常见原因，在具体问题中需要具体的分析。
根据冲压件的具体情况来查找具体的原因。
二、防止起皱的措施方法
防止起皱的方法就是 要保证冲压件在拉伸过程中模具能够压住料，保证合理的板料流动速度。冲压件在拉伸时板料流动过快，则可造成起皱；另一方面，板料流动过慢，则可造成冲压件开裂。
1)采用合理的压料装置
当采用压料装置时，压料装置将毛坯变形部分紧紧压在，并对其作用压料力，以防止凸缘部分拱起而造成起皱。压料力的大小要合适。压料装置分为弹性压料和刚性压料两类。弹性装置适用于浅拉深，刚性装置适用于深拉伸。
2)合理采用拉延筋
在压料面上设置拉延筋是 调节控制变形阻力的一种 有效和使用的方法。拉延筋能够很好的调节材料的流动情况，时拉伸过程中各部分的材料流动阻力均匀，使材料流入到型腔中的量适合制件的需要，防止多则起皱，少则开裂的现象。对于形状复杂的曲面拉伸件，尤其是 凸缘较小的拉伸件，应设置拉延筋，以提高拉伸的径向拉应力以控制起皱；拉延筋的设置位置在径向拉应力较小的部位上，即板料易流动的部位。对于凸缘较小的零件，为了设置拉延筋，可适当增加一些材料(工艺补充材料)，修边时再将这部分去除掉。对于拉伸深度相差大的拉延件，拉延筋应设置在进料少的部位，这样就可组织该部分过多的材料拉人凹模腔内，从而防止起皱。
(1)拉伸深度影响
材料流动阻力沿凹模口的分布于拉伸深度有直接的关系。在内凹和外凸的曲线位置上，拉伸深度过大能引起变形阻力的不均匀分布，形成起皱，应尽量避免。
(2)调整压边力的大小
当皱纹在制件四周均匀产生时，应判定为压料力不足，逐渐加大压料力即可消除皱纹。当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态.轻易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，消除皱纹。
3)凹模圆角 的半径影响
凹模的圆角 半径过大，毛坯向凹模内流动经过凹模圆角 是 产生弯曲变形的弯曲阻力越小。弯曲阻力越小，越容易造成起皱的发生。凹模半径小弯曲变形的弯曲阻力越大，越不容易起皱，但易造成制件的开裂和拉毛现象产生。
通过大量的生产实践经验积累证明，冲压件的起皱的主要原因，为拉伸过程中材料的堆积和局部材料运动速度的过快造成的。汽车配件在制定实际解决方案时，应从以上方面考虑 调整模具的相应机构，会取得不错的效果。
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