 铝制品阳极氧化是 将铝合金作为阳极置于电解液中，用不锈钢或纯铝作为阴极，接通电源后在铝合金表面发生电化学反应形成氧化膜的过程。阳极氧化膜的形成实质是 两个过程的叠加：一是 在铝合金表面生成氧化膜；二是 氧化膜的溶解。只有当氧化膜的生成速度超过其溶解速度，方可得到一定厚度的氧化膜。按膜层结构可将阳极氧化膜分为壁垒型氧化膜和多孔型氧化膜。一般在硫酸、草酸、铬酸等酸性溶液中生成多孔型氧化膜，而在硼酸等弱酸电解液中生成壁垒型阳极氧化膜，航空、汽车工业中主要使用多孔型阳极氧化膜。
铬酸阳极氧化是 铝及其合金较常用的阳极氧化方式之一。该方法制备的阳极氧化膜具有膜层薄、耐蚀性能好、对铝合金零件疲劳性能影响小等优点，广泛用于航空、汽车工业中。但由于铬酸中的会带来严重的环境污染，因此工艺目前在西方发达国家已经被逐渐禁用或淘汰。草酸阳极氧化膜硬度较高，弹性好，电绝缘性能优良，但常规草酸阳极氧化时氧化膜极易出现烧蚀和白点等难以克服的表面缺陷。硫酸阳极氧化((SAA)工艺简单，应用较为广泛；以硫酸为基础电解液，加入硼酸、有机酸等发展起来的混合酸阳极氧化工艺因综合性能好而具有广阔的应用前景。
硫酸阳极氧化工艺由于电解液成分简单、操作方便、生产成本低，因此得到普遍应用。阳极氧化后的膜层导电性增加，但耐蚀性较低。不对铝合金阳极氧化前后的样品进行动电位极化和铜加速乙酸盐雾实验，金属表面处理随着腐蚀时间延长，腐蚀电流增大，裸合金表面腐蚀产物明显增多，腐蚀坑也逐渐增多且加深，基体表面与点蚀坑底部电位相差甚大，导致严重腐蚀。但随着腐蚀产物的堆积阻碍了腐蚀介质与基体的接触，腐蚀电流减小；阳极氧化样品表面腐蚀坑少量增加，且腐蚀坑处集中发生腐蚀，但腐蚀产物未能覆盖基体表面，腐蚀速率逐渐增大，腐蚀质量损失与时间呈幂函数规律。
铝合金经阳极氧化处理后耐蚀性显著提高：在盐雾条件下可提高2.2倍，在暴露环境下可提高4.5倍。阳极氧化膜有较多空洞、裂纹，且大小分布极不均匀。通过极化和盐雾实验表明，阳极氧化样腐蚀以点蚀为主，随着腐蚀时间延长其腐蚀速度呈缓慢单调增加趋势，但仍可以明显改善合金的耐蚀性能，其腐蚀坑深约为裸合金的5 /7。不利用涡流测厚仪探讨了不同pH值溶液中膜的耐腐蚀性，结果表明，氧化铝膜在中性及弱酸或弱碱性介质中耐蚀性能比较稳定，不适用于强酸或强碱的环境中。
仅有硫酸作电解液时只能在较低的温度下得到有一定硬度和厚度的氧化膜。在硫酸中加入草酸、硼酸和酒石酸等，可形成较大的离子基团，能与氧化铝厂膜表面溶解的铝离子形成难溶沉淀物，从而减弱槽液对氧化膜的腐蚀。此外，有机酸吸附于氧化膜上，形成一层抑制H浓度变化的缓冲层，降低了膜层溶解率。添加有机酸的作用可概括为：(1)有效地降低阳极氧化过程反应热效应的不良影响；(2)在不降低氧化膜厚度和硬度的条件下有效地拓宽硫酸阳极氧化的允许温度范围；(3)减弱阳极氧化膜的再溶解能力，抑制在较高温度下氧化膜出现疏松、粉化的可能。总之，添加有机酸可减缓氧化膜的溶解，抑制局部缺陷进一步扩大，从而显著减少导致腐蚀破坏和疲劳破坏的缺陷，使膜层更加致密均匀。
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