汽车运行以燃油为动力，而燃油的消耗与汽车的总重量密切相关减轻车辆自重，也即减少无效载荷，可降低燃油的消耗，提高车辆的使用效率同时燃油消耗的降低可直接减少汽车排放对地球环境的污染。轻金属铝的相对密度仅为铁的三分之一，为满足汽车轻量化的要求，轻金属铝的应用越来越得到汽车制造业的重视，现已逐步取代了一批钢铁材料铝矿在地壳 中的储量十分丰富，目前全世界铝的产量比所有除铝以外的有色金属总和还要多，成为除铁以外应用较广的第二金。已探明的数据表明，我国铝矿储量达15亿t，排名居世界前列，客观上也为该金属的工业化应用提供了良好的物质基础纯铝力学性能较低，使其性能大幅度提高以满足使用要求除重量轻、比强度高外，铝合金还有导热性好、热稳定性好、耐蚀、易成型便于回收利用等优点，是 制造汽车零部件的理想材料。
 60年代以后，由于高压压铸件技术的发展，以铝合金为主的轻金属在汽车中的应用大大扩展，确立了现代汽车工业广泛采用铝铸件减轻汽车自重的基础近20年来，世界汽车行业中铝铸件的应用不断增加，据统计，全世界铝铸件的总产量每年大约按3%以上的速度增长，而在铝铸件的总产量中，大约有60%~70%的铝铸件应用于汽车制造，使得世界铝铸件的生产和应用与汽车制造业的发展产生了密切的联系。汽车工业中铝铸件应用的发展又以日本较为突出，据报道，日本铝铸件产量年平均增长率为6%，而其中有8%以上用于汽车制造，70年代初，日本许多汽车公司即开展扩大铝合金在汽车发动机上应用的研究，开始广泛采用铸铝代替铸铁生产气缸盖、进气管，并开始少量生产铝制发动机近年来，在发展铝铸件和塑料应用方面，日本处于世界先进水平，日本轿车素以结构紧凑、舒适重量轻经济性好安全可靠占据欧美市场。
气缸体是 发动机中较大的零件，也是 较复杂的零件采用铝合金代替铸铁制造气缸体的较大优点是 使发动机重量大大减轻。如美国通用汽车公司V8发动机气缸体采用铸铁时重量为94.4kg，而采用铝合金后重量仅为24.5kg，采用铸铁和铸铝的重量之比为3.9：1早期铝气缸体的生产工艺一般采用低压铸造工艺和金属型铸造工艺，也有少量采用砂型铸造工艺。从近年来的倾向看，采用高压压铸工艺生产铝气缸体的厂家居多数目前国内使用铝合金缸体的是 Q492汽油发动机，其铸造方法仍是 采用低压铸造工艺。
过去在较长一段时间里，铝气缸体并不像铝气缸盖那样被广泛采用，原因是 铝气缸体的成本比铸铁气缸体的成本高，且通常使用的铝合金材料在某些性能方面(如耐磨性)也不如铸铁好随着能源需求和环保的要求导致追求车辆轻量化成为一种观念之后，人们 才认识到采用铝合金代替铸铁制造气缸体是 一种必然趋巍同时，铝合金材料技术也在不断进步，一批性能优异的铝合金开始用于生产，如美国雷诺金属公司研制的390合金另一方面，铝压铸件制造技术的发展使得大批量生产铝气缸体的成本费用也在不断下降目前铸铝气缸体的应用已十分广泛，在现代轿车中的应用已经到了普及阶段。
现代设计的轿车发动机缸盖都是 用铝合金制造的。气缸盖在发动机中的工作特点是 处于高温状态下工作，承受较大的热冲击和产生应力集电采用铝合金制造气缸盖的优点除了重量轻以外，还有一个突出的优点就是 导热性好。对于轿车、轻型车发动机来说，使用铝合金气缸盖可以使发动机热效率更好，避免缸盖燃烧室中的零件产生过热现象由于气缸盖是 一种内腔结构复杂、壁厚又不均匀的铸件，且缸盖内腔还有压力密封性要求，给铸造工艺带来一定困难传统上铝气缸盖铸造方法多采用金属型铸造工艺和低压铸造工艺，80年代以来出现了两种新颖的铸造工艺一一气化模铸造工艺和砂型低压铸造工艺，特别是 气化模实型铸造工艺很适于气缸盖进气管这类内腔复杂，铝合金压铸件的需要砂芯成型的铸件该工艺与传统工艺相比有许多特点：不分型不起模、不使用砂芯铸件容易清理、铸件表面光洁尺寸精度高、适用于大批量生产。
80年代起该工艺引起了发达国家汽车厂家的极大关注，竞相投入力量研究和开发福特、通用、菲亚特等汽车厂已成功地用于大量流水生产铝合金气缸盖、进气管等铸件，似有取代传统的金属型重力铸造和低压铸造的可能。国内一汽也于1993年建成了我国一条生产10万只汽车进气管的气化模生产线。
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