金属型铸造作为一种特种铸造方法，它是 用铸铁、钢或其他金属材料制造铸型，并在重力下将熔融金属浇入铸型获得铸件的一种工艺方法。它适用于大批量生产、形状复杂的铝合金、镁合金等非 铁合金零件。金属型铸造具有尺寸精度高、稳定、表面光洁、效率高、劳动强度低、工作环境好、液体金属利用率高等许多优点，其生产出来的铸件具有高强度、高硬度、高致密性、高耐腐蚀性，以及加工余量小、尺寸精度和表面精度高、工艺出品率高等特点，目前金属型铸造在汽车铸件的生产上已经得到广泛应用。但由于金属型排气条件差，工艺设计难度大，常常导致浇出来的铸件夹渣和气孔比较多，因此，如何消除金属型铸造过程中产生的渣孔问题，就显得尤为至关重要，它是 提高金属型铸造生产汽车铝铸件良品率的关键。
 汽车压铸件材料为ZL105，平均壁厚为15mm，铸件形状比较简单，但铸件要求外观质量好、表面光洁、尺寸精度高，不能有毛刺、浇不足等缺陷，机加后，机加面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷存在；同时，要求零件上的螺纹孔气密性要好，在24.5Mpa的液压试验下不得有泄漏现象。因此，要使该铸件达到大批量生产，只有采用金属型铸造，这就给该铸件的金属型铸模设计及其浇注生产提出了比较高的技术要求.我们 原先采用对开模，一模2件的金属型铸模生产，浇注温度在720~750℃范围内，模具温度控制在200~250℃之间。从生产的情况来看，铸件良品率不高，主要问题在于铸件渣孔比较多，大多数夹渣和气孔存在于冒口根部和铸件的厚大部位，有一些气孔产生于铸件位于铸型下部的位置。
一般在设计浇注系统时，既要满足充型平稳，又要考虑 实现顺序凝固。我们 以某一汽车铝铸件为例，具体加以说明。该铸件原浇注系统，金属液从浇冒口进去，充满后，浇口同时也充当冒口的作用，两铸件按外形尺寸较长方竖直分布于直浇道的两侧，铸件上没有设置冒口，这样，就使得铸件的充型高度比较高，在金属液充型下落过程中接触空气，出现激溅、氧 化、卷入空气，使充型极不平稳，同时金属液中的夹杂物不易上浮聚集于浇冒口部位，从而造成在浇口部位的铸件面上氧 化夹渣和气孔等缺陷比较多。
原先型腔喷涂的涂料是 车间以滑石粉、水玻璃等为原料自己配制的，其保温性能不好，导致铸型温度分布不均衡，使得铸件不能按规定的方向顺序凝固，不能使夹杂物和气体较后汇集于设置的冒口处，因此这种涂料不能有效改善充型条件，常常使铸件产生夹渣和气孔等缺陷。
针对浇注系统在浇注过程中出现的问题，我们 重新调整了浇注系统的设计方案，两铸件按外形尺寸较长方水平分布于直浇道的两侧，铸件的厚大部位上安放冒口，这样，就使得铝铸件的充型高度比较低，使金属液平稳充型，避免发生激溅及由此而形成的铸件缺陷，型腔内的气体也容易排除；同时，金属液自下而上能够实现顺序凝固和冒口的补缩，较后金属液中的夹杂物都上浮聚集于浇冒口部位，从而使得氧 化夹渣和气孔等缺陷都留在浇冒口部位，便于加工切除掉。
在浇注过程中，适当提高金属型的预热温度，降低铝合金液的浇注温度，能起到事半功倍的效果。在浇注时将金属型的预热温度控制在250~300℃范围内，同时将铝合金液的浇注温度降低至690~720℃之间，以减少铝合金液的吸气，注意此时一定要在浇注系统内喷涂1~1.5mm厚的保温涂料层以保证能顺利充型。同时，在浇注时，应按照一慢、二快、三慢、四稳的浇注原则进行浇注，浇包嘴应尽可能接近浇口杯(铝合金较好不超过50mm)，以免合金液流过长造成氧 化，防止铸件夹杂氧 化物的产生。
铝合金熔炼除了保证合金液的化学成分合格外，还要进行必要的精炼除气。在熔炼过程中，要注意配料准确，金属炉料应进行清洁，预热(一般是 在350~450℃下保温2~4h)，金属熔炼工具应进行清理、喷砂处理，并预热呈暗红色，增祸应沿四周均匀喷涂一层涂料(底部应稍厚)，涂后应继续加热至呈现淡黄色后开始加炉料进行熔炼：除气精炼在710~730℃范围内进行的，采用无毒精炼剂，精炼时间应大于10分钟，精炼完后，用长勺对铝液进行均匀震荡(搅拌)，然后静置10~15分钟，再扒渣，对于使用旧炉料过多熔炼时，必须进行二次精炼，这样效果才比较理想。
采用上述工艺措施后，汽车铝铸件的质量有了比较明显的提高，铸铝件的的废品率大大降低，基本消除了汽车铝铸件的夹渣和气孔等缺陷，汽车铝铸件的良品率基本上达到了96%以上，大大地降低了汽车铝铸件的生产成本。
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