铝件广泛应用于汽车、航空等行业，相对于其它加工成形工艺，压铸是制造小齿轮的一种高效成形方法。在压铸生产过程中，由于模具动定模装配误差、浇道、排气设计不合理及各种注射条件与参数设置非较佳等原因，造成压铸件在分型面、型芯配合边缘及浇注口处出现毛刺。因此，毛刺的存在是压铸件较常见的问题，这会对零件的装配精度、使用要求、设备运行安全等方面产生不良的影响。
针对结构小巧又复杂的小齿轮铝铸件，企业去毛刺方法主要是手工去毛刺，借用锉刀、砂纸、钢刷、放大镜等工具完成，劳动强度大，生产效率低，质量难保证；而现有的工业机器人、热能、光能、电能、化学能等方法却又存在不同程度的适应范围和局限性，很难同时实现高效率、高质量和低成本的毛刺去除效果。寻找一种效率高、可靠性高、成本低、适合小齿轮铝铸件结构的去毛刺方法成为必需。
1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就几乎无寿命可言。锌合金跟塑胶差不多，模具寿命较好。
 3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，时应将复杂的零件分解成两件或多件。
5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量。
6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。
铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。
铝合金压铸件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。
常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。
本文设计了一种用于小齿轮铝压铸件自动去毛刺机，能实现自动上料、夹紧、去毛刺、下料等加工过程，有效去除铸铝小齿轮的齿间及端面毛刺，提高生产效率，降低劳动强度，且设备结构简单，成本低，体积小，易于维护。
小齿轮铸铝件的实体结构，齿数为20齿，由于较大端面为分型面，小齿轮铸件多个轮齿间存在鸭蹼状的碎片，轮齿的边缘存在飞边毛刺，齿轮端面的四个加强筋上存在四处浇注口毛刺。加工初期，公司采用人工去毛刺，去毛刺的顺序为：先用齿间锉刀去掉各齿间鸭蹼状的毛刺及轮齿边缘飞边毛刺，再用端面锉刀去除端面浇注口毛刺，较后用砂纸抛光，毛刷清理碎屑。但是，在实际去毛刺过程中，由于轮齿间鸭蹼状碎片具有较好的韧性，导致齿间挫后碎片毛刺翻转粘连在轮齿外边缘，进行端面挫时，碎片毛刺又翻转回轮齿间，不易去除，费时费力，返修率较高，增加小齿轮的生产成本。
为提高加工效率，首先应考虑如何减少毛刺的生成及毛刺生成的位置，其次从加工效率方面考虑去毛刺的方法及设备工具。由于压铸生产工艺及齿轮结构要求在订单中已确定，生产率的提高只有改善去毛刺的方法。
铸铝件的设计：
1、考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
2、考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右。
3、设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题。
4、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽。
5、在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等。
6、对于需进行表面加工的零件，注意需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多。而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工的黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量好不要大于0。8mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7、再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了。
8、铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9、一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工。
10、如果是薄壁零件与不能太薄，而且要用加强肋，增加抗弯能力。由于铝压铸件的温度要在800摄氏度左右。模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右。
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