我国高炉煤气采用单机脉冲袋式除尘器技术，有多年实践，基础好，经验丰富，其装置是 由小到大逐渐发展起来的，工艺合理，配套齐全，装备及控制技术成熟，取得很快发展。特别是 上世纪90年代后期，高炉建设多，容积大，在新建的300一600m³级高炉基本上都是 布袋除尘，估计目前在全国同级高炉中采用此项技术的约80%；此外750一850m³高炉采用的约有10座；约有25%一30%的大型高炉采用了布袋除尘工艺流程，如韶钢2540m³，高炉、唐钢3200m³高炉，近年来在大型高炉上得到较快的推广应用，实现了大型化。
 它们 的共同特点：都是 全干式工艺流程；采用国产的玻璃纤维针刺毡、氟美斯(FMS)和美塔斯滤袋，闭路反吹清灰方式(其中有少数为净煤气加压反吹，其余为脉冲喷吹)；双偏、三偏心硬密封反吹蝶阀，全封闭或敞开式插板阀确保安全，基本上由双斗、叶轮给料机和球阀组成的卸灰装置，灰斗上装有气力清堵装置以利卸灰；由螺旋输灰机或刮板机等设备实行机械输灰系统，集中操作；都装有加湿卸灰机消除灰的二次污染。用本系统的净煤气或氮气为气源的气力输灰方法已开始应用，效果看好，据估算，目前约有13座(含在建)高炉的布袋除尘系统采用，大灰仓下有的用吸排车运输，有的用加湿卸灰机处理。为控制进人箱体煤气温度，多数除尘系统建有外冷喷淋式(或热管换热器)间接降温器或炉顶喷水直接降温和间接组合方式分级降温，还有安装半净煤气放散装置进行煤气温度调节等方法，控制进人箱体的煤气温度。在线检漏、自动测含尘量；灰斗装有灰位指示计等热工检测功能齐全，计算机控制系统实行自动或半自动操作，人机接口呈现画面监控除尘系统的生产工况，较高的装备及控制水平，精心操作，强化管理，满足高炉正常生产要求。实践表明：布袋除尘器运行稳定，除尘效率高，净煤气质量好，含尘量达到10-5mg/Nm³。
近年来，为减少占地面积，增加单箱体过滤面积，脉冲喷吹采用直径5.2m，6.0m大箱体双向同步喷吹方法已开始应用，滤袋规格不尽一致，有(φ120一130mm)x(6000一7000)mm，也有在大箱体装树60mmx7000mm的袋子，为适应大高炉的要求，反吹风式箱体也由直径3.5m增加到4.0m。出于某种 想法，有的高炉在布袋除尘器前安装了旋风除尘器，增加旋风除尘器，过去在中、小型高炉除尘系统中都有过尝试，各有利弊，希望对它的效果进行总结。据了解，采用仓泵浓相输灰方法即将建设，届时又为卸、输灰系统增添新内容。
讨论与建议
近年来，我国炼铁事业发展很快，炼铁技术取得巨大进步，设备先进，操作和管理能力提高，高炉生产稳定，指标先进。因此，对布袋除尘技术相应设施也应具备先进的水平，以适应高炉生产要求。以下对现在布袋除尘技术的应用情况提几点看法，供参考。
1、滤料与过滤负荷
过滤负荷是 脉冲单机除尘器的重要性能指标，体现它的先进性和生产水平。滤料是 布袋除尘器的基础，可靠性的保证。无碱玻璃纤维袋应用20多年，是 早期国产的成熟滤料，虽然可行但过滤风速低(0.5~0.6m/min)，也不适合低压差反吹制度的操作，所以设计的过滤负荷一般在25一30Nm³/(㎡.h)，采用高压差间歇反吹制度。随着布袋除尘器升级应用成功和以后在中型高炉上的发展应用，低效滤料的矛盾日趋突出，国产诺麦克斯负荷一100Nm³/（㎡.h)，但因工作温度偏低，在当时价格高，其应用受到局限性。所以，高效高温滤料产品的研制在某种 意义上说给布袋除尘器推广应用产生一定的影响。1993年玻纤针刺毡开始应用，滤速可达0.8一1.0m/min，1998年高温复合滤料(氟美斯针刺毡等)投放市场，工作温度可达260℃，滤速1.0一1.2m/min，还有覆膜滤料。国产美塔斯2000年在太钢应用，2004年在潍钢1080耐高炉布袋除尘器应用。这几种 滤料除美塔斯工作温度200℃(短时250℃)外，可以说都是 高效高温型，对布袋除尘技术的基础条件和工艺选型提供有力支持，也对该项技术近年来得以快速发展起到促进作用。
滤料品种 多了，技术性能提高了，但感到实际应用的过滤负荷低，与推荐值存在不小差距，没有体现出高效滤料的优越。目前脉冲喷吹清灰的除尘器多数采用高温复合针刺毡(如FMS9806等)、美塔斯，了解到十几座大型高炉布袋除尘器设计，标况负荷大多在30Nm³/(㎡·h)以下(标况滤速0.5m/min以下)，少数标况滤速在0.7m/min以下，如1080m³高炉总过滤面积8000mz，1800m，高炉总过滤面积11000㎡，2200~2500m³，高炉总过滤面积12000~15000㎡。现在高炉装备先进，炉顶压力提高，有利于提高负荷，其标况风速尚未达到滤料推荐值(0.8，1.0，1.2m/min)的下限，势必增加过滤面积，相应的箱体增多，不但占地面积大，投资多，而且增加了设备故障点和维修量，进而影响运行率，也有违研制高效滤料的初衷。造成这种 现象的原因，可能有二，一是 轻负荷求稳，二是 受价格因素制约滤料性能名不符实。如此的负荷在滤料选型时确有技术经济比较的问题。现在高炉装备水平高，顶压多在0.12，0.15，0.2MPa左右，认为提高过滤负荷尚有空间，建议提高过滤负荷，以克服高效投入低效运行的不足。本人认为，设计时须研究高炉煤气条件、炉顶压力、温度等参数，尽量符合实际。箱体数量及直径要根据工艺需求和布置环境而定，建议控制在8，12，14个为宜，优先大箱体。在全干式工艺流程条件下，设计过滤负荷时应适当留有富余(总要有箱体设备检修或更换滤袋)，标况滤速可考虑 取滤料滤速的上限。就滤速来说，目前加压反吹方式是 高的(标况滤速1.1一1.3m/min)。
2、度控制
滤袋合理的工作温度都有它的范围，煤气温度超高烧袋，低温结露，不但增加滤袋的破损量，也给卸灰、输灰造成困难，所以有效的控制进人箱体的煤气温度对保证布袋除尘系统连续正常运行极为重要。在300m³高炉布袋除尘生产运行中这方面的教训不少，在大高炉的布袋除尘器也有发生。太钢3号(1200m³)高炉引进的除尘装置，经过几年的实践，直到喷水降温等进行改造，才得以实现全干式正常运行，就很能说明温控及方式的重要性。升级试验时，提出温度下限应大于80℃，实践证明维持在100一200℃比较理想。
除尘系统是 否建温控装置，有不同认识。高炉操作稳定减少波动，为布袋除尘正常运行创造条件是 较基本的，大高炉要比中型高炉优越，但也难免发生波动，所以没有主动温控措施对其保证连续运行总是 有担心。另外，要结合本单位高炉生产实践，采取对应措施，备而不用反而被动。
目前，仓顶脉冲除尘器在中型高炉上建有温控装置的不多，大高炉部分除尘系统建有间接降温装置(外冷喷淋和热管换热器)，还有部分设置半净煤气放散装置，调节煤气温度变化，但需点火燃烧。放散可对高温、低温进行应急处理是 可行的，但如频繁发生或较长时间使用，可能会有困难。
至今尚无高效、实用、可靠的好办法。喷水直接降温效果快，但增湿是 我们 不希望的，直接升温难度大没有经验。间接温控技术成熟实用，由于处理煤气量大有一定难度。所以降温可采取间接、直接组合梯次进行的方法比较实际。关于升温，必要时实行煤气分流的办法进行间接升温。随着布袋除尘技术的发展及大型化，要共同努力研究温控技术，特别是 升温技术。
3、却、输灰及灰的利用
机械化卸、输灰工艺流程和设备组成已基本定型，应用效果不错，但关键要克服卸灰不畅和二次污染。箱体灰斗尽管有气力清堵装置，但卸灰难的问题时有发生，本人认为主要原因在于灰斗结构和温度。实践表明，箱体煤气温度合适卸灰就顺，除煤气温度因素外，灰斗外保温要到位、连续有效。灰斗角 度不能小，应控制在65°以上，太钢3号高炉引进除尘装置的灰斗结构值得效仿。采取小批量多次卸灰可能会有益处。灰斗灰位指示计，仍未得到满意的解决，须研究开发，现时实惠的作法就是 低温电偶，但它温差小要注意观察摸索经验。当今高炉顶压普遍提高情况下，要正确处理设备选型及组合和能力匹配，防止泄漏，加强管理维护，确保开动率。
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