铸铝件的使用量随着社会经济的发展而不断的攀升，而压铸件本身是一种压力铸造的零件。铸铝件可以分为压铸零件、锌压铸成件、铝压合金铸件等压铸零件。在应用中可呈现出良好的良好的特性，如铸铝件可以任意做出多种复杂的形状，还可以作出较高的精度准确度、表面光洁度也处理的非常到位。这些特性在很大程度上减少了压铸件的机械加工量和金属的铸造余量。不仅节约了电力能源、金属材料、还在很大程度上节约了人力劳动成本。也因为压铸件的各方面优越而被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造等多个行业中。而较常见的压铸件应用就是用于现代较多见的汽车上的配件。应用范围的不断扩大让铸件加工中也逐渐成熟起来，现在一般的厂家都能自己对应生产中出现流痕、冷隔水纹、擦伤、凹陷、气泡、气孔、缩孔、花纹、裂纹等多类缺陷，而这些也都有相对应的解决方法是各大厂家所熟知的。
铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量较轻的只有几克，较重的可达到400吨，壁厚较薄的只有0.5毫米，较厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。压铸件厂家铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
 铝铸件的结构设计方法：
1、考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会给填充带来影响；
2、考虑脱模的问题，这点在铝压铸实践中非常重要，现实中往往会呈现这样的问题。这比注塑脱模难处理多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要特别注意，通常拔模斜度为1~3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2~3度左右；
3、设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个方位的抽心位，尽量的放两头，最佳不要放在下位抽心，这样时刻长了下抽心会容易出问题；
4、有些铸铝件外观能够会有特别的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时布局避开重要外观方位便于设置浇口溢流槽；
5、在布局上尽量的避免呈现导致模具布局复杂的布局呈现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等；
6、对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，不然会把里面的气孔都暴露出来的，也不能太少，不然粗精定位一加工，黑皮还没处理掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最佳不要大于0.8mm，这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护；
7、再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求；
8、铝合金没有弹性，要做扣位只要和塑料配合；
9、通常不能做深孔，在开模具时只做点孔，然后再后加工；
10、如果是薄壁零件则不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力。由于铸铝件的温度要在800摄氏度左右，模具寿命通常比较短，通常做如电机外壳的话只要80K左右就会损坏了。
铸铝件电镀前的处理：
（1）前处理
前处理要保持铸铝件表面氧化物充分被去除，但同时又要防止过腐蚀。
前处理过程中要经过碱蚀、酸蚀、去膜、活化等各个步骤，如果有一个步骤处理不充分，就会影响到结合力，同时过腐蚀的现象也要避免。
因为铝件无论是在碱性还是酸性溶液中都会发生腐蚀，这将导致金属晶间腐蚀加重，表面出现晶斑或晶纹，即使电镀也不能盖掉这些粗糙的纹理而导致外观或性能不合格。
同时，经过化学前处理后的铸铝件要迅速进人下一道工序，这是防止表面再次氧化而导致结合力出现问题的关键，不要预先处理许多制件来等待下一道流程，应该镀多少就处理多少，以保持前处理的铸铝件可以全部进入下程。
（2）化学沉锌的维护
化学沉锌槽严禁带人其他杂质和酸、碱溶液，特别是油污或其他金属杂质。
悬挂铝制品的挂具要用铝材料或不锈钢制作。沉锌液每次使用后要加盖保存。对于二次沉锌工艺，退锌液要保持干净和经常换掉，次沉锌的时间也不宜过长，防止发生置换过度造成基体腐蚀。
（3）保证结合力良好的细节
每道工序间的清洗要非常充分，并且工序问的停留时间不宜过长。同时，如果制件进入加热的镀液或由加热的镀液出槽，都要在热水中预热或出槽热水洗，以缓冲铝与镀层间的热胀冷缩引起的结合力不良。
特别是碱性加温液的出槽清洗，要是热水洗，才能将铸铝件表面残留的碱液清洗干净。
铸铝件上电镀都要带电人槽，以防止产生置换而影响结合力。电镀过程不能断电，要观察镀件时不可提出槽外，尽量在槽内带电观察。
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